国内己内酰胺自给率已达94%

　　2020年12月27日上午，第六届中国工业大奖、表彰奖和提名奖名单出炉，巴陵石化己内酰胺绿色生产成套新技术项目获得中国工业大奖，是中国石化唯一获奖单位。在国家科技部和自然基金委的支持下，巴陵石化和石科院将基础研究取得的科研成果转化为新技术。历经30年，三代人战胜无数挫折与磨难，开发了具有自主知识产权的绿色成套技术，成功打破了70年来国外对己内酰胺生产技术的封锁垄断，树立了中国自主创新技术的品牌形象。目前，国内己内酰胺自给率从30%上升至94%，我国对国外技术和进口产品的依存度显著下降。

　　30年自主创新，成功开发己内酰胺绿色生产成套新技术

　　己内酰胺是重要有机化工原料，作为生产尼龙-6合成纤维和尼龙-6工程塑料的单体，广泛应用于纺织、汽车、电子等利用新材料创新的众多领域。己内酰胺产业与国家经济实力、人民生活水平密切相关，在国民经济发展与持续提升中占有重要地位。

　　20世纪90年代初，中国石化花费近百亿元，引进3套5万吨/年己内酰胺生产装置，分别建在巴陵石化、南京帝斯曼东方化工有限公司和石家庄炼化。随后，中国石化组织以己内酰胺生产的核心技术——环己酮肟制备为突破口，在巴陵石化开展己内酰胺绿色生产成套新技术攻关。在科技部和国家自然基金委的大力支持下，在石科院闵恩泽院士、舒兴田院士的指导下，攻关团队精诚合作、努力拼搏，近30年来，形成了百余项国内外发明专利，成功开发了由新反应途径、新催化材料、新反应工程集成的己内酰胺绿色生产成套新技术。

　　该成套新技术拥有6大核心技术，均达到国际领先水平，分别是单釜连续淤浆床环己酮氨肟化制环己酮肟工艺技术、环己酮肟贝克曼三级重排技术、硫铵中和结晶技术、磁稳定床己内酰胺加氢精制技术、环己酮肟气相重排制己内酰胺技术、环己烯酯化加氢制环己酮新工艺。其中，前4项技术已实现工业应用，形成国内外发明专利137件；获省部级以上奖17项，其中国家技术发明一等奖1项、国家科学技术进步二等奖1项。

　　巴陵石化无副产硫酸铵的“环己酮肟气相重排移动床新工艺”也在催化剂制备、反应工艺、产品精制等方面取得突破性进展，完成了小试和中试技术研究，即将进行5万吨/年工业应用。此外，中国石化首创研发的“环己烯酯化加氢制环己酮新工艺”，碳原子利用率接近100%，不仅能耗低，而且可以联产无水乙醇，已完成中试研究及20万吨/年工艺包开发，即将进行20万吨/年工业应用。

　　新技术带动新产业蓬勃发展，搬迁升级守护一江碧水

　　如今，巴陵石化已成为一家大型石油化工、煤化工联合企业，也是国内最大的己内酰胺、锂系橡胶生产企业和重要的环氧树脂生产基地。其中，己内酰胺产品链包括50万吨/年己内酰胺(含合资企业20万吨)、45万吨/年环己酮、80万吨/年硫铵。己内酰胺绿色生产成套新技术，实现了传统产业的跨越式技术进步，不仅更加环保，单位产品污染物排放量减少50%，而且单位生产成本降低50%，万吨产能投资降至1.5亿元以下，减少近80%，产生了显著的经济效益和社会效益。

　　己内酰胺绿色生产成套新技术，大力推动了己内酰胺及其下游产业的迅速发展。截至2019年底，中国石化已在巴陵石化、浙江巴陵恒逸等企业建有多套己内酰胺生产装置，生产规模达90万吨/年，占全球己内酰胺生产能力的12.16%，占国内己内酰胺生产能力的24.39%。目前，我国己内酰胺绿色生产新技术产能达400万吨，成为世界第一生产大国，全球市场份额超过50%，形成了400亿元新兴产业，带动了4000亿元下游产业蓬勃发展。

　　2020年，巴陵石化总投资139.5亿元的己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目在湖南岳阳绿色化工产业园启动。项目采用一批中国石化自主开发的新技术，将一次建设60万吨/年己内酰胺产业链。该项目将打造成为“守护一江碧水”、破解“化工围江”，以及实施全国城镇人口密集区危化品生产企业搬迁的示范工程和标杆项目。

　　转自：中国石化报

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