河南南阳，浩帆车辆部件有限公司的实验室内，工业CT扫描仪正对齿轮进行三维成像——0.01毫米的精度误差，仅相当于头发丝的六分之一。从年产2000万元的传统齿轮厂，到年营收突破2亿元的国家级专精特新“小巨人”，南阳浩帆用12年完成了从“制造”到“智造”的跃迁。
“过去检验齿轮靠老师傅的卡尺，现在用德国克林贝格检测中心做齿面CT扫描。”公司总经理张帆指着实验室里闪烁的数据屏解释。为实现新能源汽车齿轮的“静音革命”，浩帆将格里森磨齿技术与奥利康检测系统深度融合，通过自主开发的新算法实现设备间数据互通，将齿形精度从7级提升至5级，产品寿命从50万次跃升至100万次以上。
该科研团队研发的《齿轮加工用热处理装置及其热处理工艺》专利，将变形量缩减至0.03毫米，月度能耗降低20万元。“温度设定如同走钢丝——低了性能不达标，高了又导致材料损伤。”张帆介绍，团队经过上百次试验，才找到最佳热处理曲线。
此外，南阳浩帆参与了汽车变速器齿轮技术规范等相关国家标准的制定，标志着从“技术追随者”向“规则制定者”的转变。
从一把卡尺到工业CT，从手工打磨到数字孪生，南阳浩帆的转型轨迹揭示出新质生产力的本质。当车间里的机器学会“思考”，传统制造业的边界正在被重新定义——而这或许是中国制造迈向高质量发展的关键密码。（任徐颖）
转自：中国工业报
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