行业领先的光通信智能工厂长啥样？记者日前来到全球光通信行业领先企业亨通集团旗下的江苏亨通光纤科技有限公司光棒智能制造工厂一探究竟。
隔着玻璃看，桁架与机器密布的智能生产车间灯光略显昏暗，偶有工人匆匆来去，似乎有些冷清。但机器设备有节奏的低鸣和频频闪烁的红色信号灯，却透露着生产的繁忙。最重达200多公斤的光棒，正被快速拉成直径125微米的光纤。拉丝炉开启的瞬间，车间淹没在一片光芒里。
对智能工厂内各种自主研发的装备，江苏亨通光纤科技有限公司总经理刘振华如数家珍：拉丝炉的温度超过1200摄氏度，但里面却布置了12台微距摄像机，实时进行图像数据采集，供系统甄别光棒沉积过程中是否出现裂纹等瑕疵。一旦生产环境变化或瑕疵超过标准，工人就能收到“数字大脑”系统的信息提醒，在工人跟进之前“数字大脑”已经自动介入参数调整。
“数字大脑”如何打造？光纤制造有160多道工序，亨通集团投资50多亿元，用1.2万余个传感器将设备集成到智慧化控制平台上。全制程设备物联，意味着数据可以实时采集，每个车间的6道核心工序、8道辅助工序、近400台设备，每秒钟所产生的上万条数据，全部都汇入“数字大脑”中。
大数据让智能制造开始提速。去年，亨通光纤接到两笔海外订单，要求在有限时间内生产交付两种具备不同功能属性的特种光纤。公司决定以智能集控系统积累的数据为基础，研发兼具两种性能的新型光纤产品。研发人员运用数字仿真技术反复模拟制造流程、测算生产结果，只用15天时间就确定了合适的工艺参数，为订单及时交付提供了保障。这样的研发在以往，至少需要半年时间。
“数字化生存的时代，企业要么引领发展，要么被淘汰。”刘振华感慨道。
位于江苏苏州吴江区七都镇的江苏亨通光电股份有限公司则是亨通集团的光缆制造基地，这里的传统光缆加工生产环节正加快智能化。
走进亨通光电的国家级“5G+工业互联网”试点车间，扫描栏杆上的二维码，参观者可以获取相关生产工序流程的信息。参观者身后的控制室里，设备运行情况、生产能耗、产品缺陷程度等数据实时呈现，并由系统自动调整修正，以实现最优方案生产。
“喜新不厌旧，我们这个试点车间是从2018年开始一步步不断改造升级出来的。”江苏亨通光电股份有限公司研发项目经理梁文博说，为物料传输方便设计了空中桁架，因搬运效率低取消了自动导向车（AGV），接下来车间还会加强人机协同……改造成本回收周期越来越短，让车间智能化升级进入了良性循环。
亨通集团的全流程降本增效，源自持续创新。
从国产光棒、“绿色光棒”到多芯光纤，亨通联合多家高校院所持续多年开展技术攻关，最终研发出大容量光纤传输软件系统、多芯少模光纤系列产品等，有力助推了新型大容量光纤空分复用传输技术的商用化。
江苏亨通光电股份有限公司制造研发中心总经理许建国说，用更高科技的产品、更高的生产效率和质量应对价格下降的影响，这是他们每天都在琢磨的事情。
“5G+工业互联网”试点车间入口处的玻璃房里，就是科研人员的试验室。车间智慧化程度提高后，科研人员走进玻璃房在电脑上做模型试验，走出玻璃房就能推动样品试生产，现场应用型科研的效率不断提升，也加快了亨通对大芯数大容量、高可靠性、超长距离光纤研发升级的速度。
近年来，亨通集团相继建成国家级智能制造示范工厂、3家国家级5G示范工厂、2家省级智能工厂、24个省级智能制造示范车间，并连接上下游产业链企业1400多家。
亨通集团的科研活力则在于充分激发和释放人才红利。
在“5G+工业互联网”的试点车间里，大幅海报展示着“创客”的风采：他们是一个个为改善生产提出“金点子”的普通工人。其中，工人林卫峰提出把导轮上防划伤的包裹材料从胶带换成热可塑性聚氨酯，为此生产线每月停机时间减少了10个小时。
每次以数千元甚至上万元奖励这类技术改进小建议，不仅让生产线提升了效益，还激发了工人创新的积极性。
33岁的周峰是江苏亨通光电股份有限公司的“工匠级”人才，他承担的“工匠赋能”项目一年就为公司节约成本超过20万元。在2万多人的亨通集团，像周峰这样的“工匠”就有500多人。
“一流的企业要有一流的人才，发展新质生产力要有善于创新的人才。”亨通集团创始人崔根良说，作为江苏省内首家被授予正高职称评审权的民营企业，亨通目前拥有正高、副高级职称近300人，中级职称近700人。以科学的评价制度吸引人、留住人、用好人，亨通将加大产业链强链补链延链及关键技术自主研发创新推进力度，继续以高科技高质量打造国际化一流企业。
在亨通光通信产业园内，常能看到来自不同国家和地区的外籍人士。国际化的公司得靠国际化的人才。亨通努力整合国内外产业人才资源，吸引全球顶级人才团队。
目前，亨通海外员工已经达到5000多人，其中不乏欧美国家和地区的外籍工程师、研发人员等高技能人才。国际化的队伍和专家团队，正成为亨通集团进一步“走出去”的有力支撑。（记者 杨绍功）
转自：经济参考报
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