走进位于青岛西海岸新区的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂，首先映入眼帘的，是生产线上各种各样的智能机器人，穿梭如燕的AGV智能化小车、力大无穷的智能关节机器人、高度智能化的硫化机、火眼金睛般的智能X光检测仪……车间工人只需根据APS高级排产系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作，在解放劳动力的同时，也极大地提高了产品的精准度和质量。
该工厂打破了传统轮胎企业的生产工艺和集中式的生产方式，集成最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体，搭建了一个由用户 （订单）指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。
双星集团主要从事橡胶轮胎、智能装备、工业机器人 （含智能物流）、轮胎模具、特种装备、废旧轮胎裂解产品等生产及销售。双星集团传统工厂的 “变身”始于2014年，彼时，工业互联网的概念刚刚兴起，双星集团开启了 “二次创业、创轮胎世界名牌”的新征程。
抓住第四次工业革命契机，双星集团瞄准了数字化和智慧化转型升级，关闭了所有老工厂，淘汰了90%以上的落后产能，建成了全球轮胎行业第一个全流程 “工业4.0”智能化工厂及 “工业4.0”智能装备生产基地。2016年6月，双星轮胎 “工业4.0”智能化工厂投产，企业由
“汗水型”转向 “智慧型”，实现了传统轮胎行业的转型升级。
依托 “工业4.0”工厂的经验，双星集团培育了人工智能及高端装备的模块化优化组装能力、部件加工能力、装备集成和装配能力，先后与全球智能制造领域的德国HF、西门子、ABB、韩国现代等企业合作，逐步建成高端智能装备模块化研发平台、制造平台。
双星集团副总裁周志伟介绍： “各生产线上有11种、300余台智能机器人运转作业，80%为双星自主研发并生产，人工效率提高了3倍，产品不良率降低80%以上。”同时，工厂采用了双星独创的MEP智能信息匹配系统，实现物、人、设备、位置的信息智能匹配，解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题。
在智慧化转型升级的道路上，双星打造“研发4.0”+“工业4.0”+“服务4.0”智慧生态产业圈，将橡胶行业全产业链划分为前中后三个市场，即面向产品的研发4.0——智慧产品，面向生产过程的工业4.0——智能制造，面向客户服务的服务4.0——智能应用，将三个市场全流程上相互咬合，逻辑上相互驱动，便可以链接成完整的橡胶行业的工业互联网。而通过工业互联网主动链接制造与消费的创新途径，既满足了客户的个性化需求，也对传统的流水线产品具有重要的示范效应，
有了目标， “打法”也很重要。周志伟表示： “双星集团将建设路径分为了两个阶段，第一阶段为企业在网，万物感知、万物互联、万物增值，打造物联生态工厂；第二阶段则为行业赋能，推动橡胶行业转型升级。”
双星轮胎 “工业4.0”智能化工厂集成了信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术，实现5G信号覆盖；采用APS智能排产系统，工人只需根据系统排出的用户订单生产计划，进行关键工序的确认和调整，智能机器人便可完成工作，被专家称为 “全球第二家将APS应用到实际生产中的轮胎企业”，“引领了世界轮胎智能制造的方向”。
2019年，双星集团 “基于大规模个性化定制的轮胎全生命周期大数据应用方案”入选工信部 “大数据优秀产品和应用解决方案案例”；
“基于互联网的全流程 ‘轮云’平台”入选工信部制造业研发设计能力开放平台和 “双创”平台+生产制造模式变革两项试点示范项目。2020年，双星集团积极承接青岛市工业互联网战略，与海尔卡奥斯共建橡胶行业全产业链工业互联网平台，向15大行业输出智能化解决方案。
为解决行业痛点，双星逐步为行业赋能。双星集团承建了某集团年产120万条高性能全钢载重子午线轮胎扩建项目的核心生产装备及物流系统，在物流装备方面解决了重载、远距离、高效率物料搬运的技术难题。此外，双星还为家电、农业等行业进行成功赋能。
2020年1月16日，双星开启了 “三次创业、创世界一流企业”新征程，围绕橡胶轮胎、人工智能及高端装备、废旧橡塑循环利用三大产业，实施智慧生态、智慧轮胎、智能装备、环保新材料的 “三智一新”战略，尽快把双星打造成为科技、时代、智慧型的世界一流企业。(王珊)
转自：中国工业报
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