大庆石化催化剂国产化率超过90%

　　新年换新剂，质优价更低。3月15日记者从大庆石化了解到，这个公司热电厂烟气脱硝装置使用国产催化剂代替进口催化剂，经锅炉出口烟气NOx、氨逃逸率、床层阻力降等关键参数的考核检验，各项指标均满足要求，此次换剂年可降低生产成本百余万元。

　　化工三剂，是炼化企业在生产过程中使用的各种催化剂、添加剂、助剂等总称，在石油化工生产中起着“点石成金”的作用。长期以来，部分关键催化剂技术为国外企业垄断，订货周期长且价格居高不下。中国石油各炼化企业积极组织行业调研，探寻先进的国产化三剂信息，谋求三剂的国产化应用。经过多年努力，大庆石化大部分三剂已实现国产化应用，在役的299种三剂国产化率超过90%，使用效果保持良好。

　　开展三剂国产化，促进企业降本增效。2018年，大庆石化更换了固定床催化剂174床，总重量约725吨，是历年更换量最大的一次。为引入适宜装置生产特点的国产剂，大庆石化紧紧抓住检修换剂的契机，认真研究编制技术文件，对拟用剂类产品生产厂的资格、业绩等做了详细要求，明确规定剂类产品的使用条件、性能指标等，部分关键三剂产品采用综合评标方式选商。通过严格的招标评审，引入了碳二加氢脱砷剂、乙烯脱二氧化碳剂、乙烯脱醇剂、乙烯脱氧剂等固定床国产化新剂，仅这四项就节约采购费用830余万元。

　　院企合作开发三剂，形成自主知识产权的技术。2018年，大庆石化与中国石油石油化工研究院合作开发了制氢转化催化剂、一重催烟气脱硝剂和加氢裂化催化剂等三项催化剂技术，并在装置进行了工业化试验。其中，加氢裂化催化剂重大工业试验项目被列入股份公司重大科技专项，填补了中国石油的技术空白。

　　去年9月，在大庆石化120万吨/年加氢裂化装置完成加氢裂化催化剂首次工业试验。换剂过程中，炼油厂技术人员对每一床层的装填密度、径向温差严格把关，圆满完成加氢裂化预处理催化剂130.9吨、加氢裂化催化剂104.05吨的装填工作，装填精度达到99%以上。项目开工期间，经过持续地摸索、调整和优化，装置负荷有了大幅提升，加工量一直保持在每天2600吨左右，重石脑油溴值、硫和氮含量完全达到重整进料和协议指标要求。截至目前，共生产重石脑油9.27万吨，分馏出的产品全部合格。

　　“剩下的都是越来越难啃的‘骨头’，年初完成烟气脱硝装置进口催化剂的替换，今年力争再‘干掉’一种进口剂。”大庆石化科技与规划发展处高级主管石宏伟信心满满。（记者刘莉莉 通讯员李振宁）

　　转自：中国石油报

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