产能过剩，环氧丙烷路向何方？

　　“随着环氧丙烷国产化工艺日渐成熟和大规模应用加速，环氧丙烷产能持续扩张，供大于求已成定局，行业格局将重塑。未来，在一体化、智能化、新工艺及环境绩效上有前瞻性布局的企业将获得更多的市场机会。”这是近日召开的2023(第六届)环氧丙烷产业链技术创新与产业发展论坛对环氧丙烷行业发展做出的最新研判。

　　产业链产能过剩　上下游支撑走弱

　　当前，我国环氧丙烷产业链面临着产能过剩的局面，多位与会专家对产业链的未来发展表示担忧，认为其上下游支撑将走弱。

　　道琼斯资讯有限公司执行总裁、亚洲区烯烃业务负责人陈伟明表示，目前环氧丙烷正处于产能释放期，丙烯作为生产环氧丙烷的核心原材料，对环氧丙烷的供需、价格等有着不可忽视的影响。在中国新建蒸汽裂解装置和丙烷脱氢装置的推动下，全球丙烯市场正处于建设周期，今年仍然是丙烷脱氢投产大年。目前，国内丙烯自给率已超过100%。短期来看，丙烯产能过剩将持续，因此丙烯市场面临较大压力，能源和原料价格高企、需求增长缓慢等因素也将进一步拖累丙烯市场。

　　“2015～2025年，中国环氧丙烷的主要原料——丙烯产能严重过剩已成定局。”资深石油化工专家杨向宏指出。

　　从环氧丙烷下游市场来看，聚醚多元醇对环氧丙烷需求最为强烈，约占总需求的80%。“目前聚醚多元醇产能仍在扩张，产能过剩现象将进一步加剧。”杨向宏说。江苏钟山化工有限公司研究院副院长宗红亮对此也表示认同，“聚醚多元醇作为环氧丙烷的重要下游产品，产业规模大、产能过剩明显，同质化严重，市场竞争激烈。”宗红亮说。

　　从环氧丙烷自身来看，泰兴怡达化学有限公司副总经理孙洁介绍说，近三年环氧丙烷新产能集中投运，主要生产地为山东、华东地区，行业竞争正处于白热化阶段。预计2023年新增环氧丙烷产能可达272.8万吨；2023～2025年，我国将形成环氧丙烷供大于求的局面。山东德普新材料科技有限公司研究院院长张弘治也认为，未来几年环氧丙烷新投项目增加，产能预计达到1069万吨/年。

　　技术不断推进　抵御产能过剩

　　《中国化工报》社有限公司总经理、总编辑张健秋表示，石化行业正处于转型升级的关键时期，环氧丙烷产业链发展应着眼于国家大力推进高质量发展的战略考量。目前，环氧丙烷行业技术已经逐渐成熟，甚至部分工艺已经实现国际领先。在“双碳”目标的持续推进下，希望行业积极加大科技创新力度，推进绿色生产。

　　常州瑞华化工工程技术股份有限公司总经理吴非克介绍说，间歇氧化法环氧丙烷生产工艺是替代传统氯醇法工艺的新一代绿色环保生产工艺。通过技术研发和攻关，国内企业已经打破了国外技术封锁，成功开发出具有自主知识产权的间歇氧化法环氧丙烷技术。目前，应用该技术的浙江石化生产的环氧丙烷产品乙醛+丙醛含量远优于国标优等品要求。

　　在过氧化氢直接氧化法(HPPO)技术方面，苏鹏科技有限公司和泰兴怡达化学有限公司也拥有自己的“独门秘籍”。兴发集团总工程师、苏鹏公司技术分管领导傅骐介绍说，随着Ti-Si分子筛技术发展，在环氧丙烷、己内酰胺等大宗化学品生产中均使用双氧水作为氧化剂。苏鹏公司的绿色化双氧水技术改进后，可实现废水零排放，固废产生量减少90%，且无添加药剂，装置占地面积减少80%。泰兴怡达副总经理孙洁也介绍了公司年产15万吨环氧丙烷项目。该项目采用江苏怡达自主研发的HPPO技术，丙烯对环氧丙烷的选择性平均达98%，丙烯消耗≤0.75吨/吨环氧丙烷(PO)，双氧水消耗≤0.650吨/吨PO，吨废水处理成本低至约40元。

　　当前，企业发展若想紧跟时代，除了在传统技术方面不断革新，数字化的赋能也必不可少。中信国安化工有限公司副总工程师郭学云指出，环氧丙烷装置存在生产数据繁杂、化验数据无法及时共享、控制回路复杂等痛点。因此，环氧丙烷在产能急剧增加竞争日益激烈的情况下，需要利用数字赋能步入工业智能快车道。中信国安化工公司打造的智能制造新模式，产品上市周期缩短5%～10%，维护效率提升5%～10%，资产生命周期提升15%～20%，作业事故成本降低5%～10%。

　　工艺优化升级　防控运行风险

　　行业要防控运行风险，工艺优化升级便是重要手段之一。

　　在丙烷脱氢技术优化路径方面，中石化宁波工程有限公司高级工程师许晨给出建议：“企业下游产品应走高端化、差异化路线；充分挖掘氢气产品附加值；通过设计、采购、施工的深度交叉，有效缩短工程建设进度，做到早上马、早建成、早投产，抢占市场先机；改进工艺、优化设计，减少能耗物耗，降低操作成本；确保装置在满负荷下长期运行，减少开、停车次数；通过设计优化、投资控制、提升运营管理水平等措施，降低投资，减少设备检维修费用。”

　　“安全”是化工生产过程绕不开的话题。中石化安全工程研究院高级工程师贾学五指出，在环氧丙烷产业链各环节生产过程中，过氧化氢是危险性较高但不可或缺的反应物，具有易分解、影响因素复杂、事故形式多样、事故后果严重等特点。高浓度过氧化氢风险则更高，易发生气相爆炸、凝聚相爆炸等事故。技术升级是有效的安全防护措施，企业应提升本质安全水平，加强机理研究和技术升级，从根源上防控风险。（杨艺）

　　转自：中国化工报

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