二甲苯（PX）：补齐石化产业链短板

　　芳烃代表着一个国家的石油化工技术水平，对二甲苯（PX）则是芳烃生产中用量最大的产品。从1975年引进技术建设首套2.7万吨/年装置，到全球第三个掌握自主芳烃成套技术，并具备1400万吨/年全球最大产能，我国PX产业补齐了石化产业链的最后短板，走出了一条技术从无到有、产能从零到世界最大的发展道路。

　　1975年，我国应用引进技术建设了2.7万吨/年PX装置，开启了PX的产业化生产，以PX为原料生产的的确良和绦卡，给这一时期人们的生活带来了光鲜和亮丽。此后20年间，我国PX产业发展缓慢，供需相对平衡。

　　2000年、2009年和2014～2015年是我国PX产业高速发展的3个阶段，一批装置相继建成。2000年，天津石化39万吨/年和洛阳石化22万吨/年PX装置投产；2009年，上海石化二期60万吨/年、福佳大化70万吨/年、福建炼化77万吨/年和中海油惠州85万吨/年一批PX装置相继建成投产，PX产能增长了68.38%；2014年，福建腾龙芳烃160万吨/年、彭州石化65万吨/年PX装置建成，中金石化160万吨/年PX装置也于2015年投产。截至2017年，我国PX产能已达1400万吨，是世界最大的PX生产国。

　　产能快速增长的同时，我国PX消费增速更快，自给率长期低于50%，其中一个重要原因就是PX生产技术长期依赖进口，且在技术及吸附剂产品议价、装置扩能等方面缺少话语权，产业发展受制于人。据了解，一套60万吨/年PX装置的技术许可费要上亿元，而进口吸附剂的价格更是高达2亿～3亿元。“只想吃一颗桃子，却要买下整个果园”，就是当时PX引进技术面临的实际状况。

　　其实，我国早在上世纪70年代就开展了PX生产技术的研发工作，但PX吸附分离技术一直未能攻克，成为芳烃成套技术最后的壁垒。

　　为突破吸附分离技术壁垒，石油科学研究院从上世纪90年代初开展探索研究，研发出RAX-2000型国产吸附剂，并于2004年完成工业试验，各项指标均达到或优于进口吸附剂水平，价格比进口吸附剂低1/3。当中国石化陆续在引进PX吸附分离装置上推广RAX-2000型国产吸附剂的时候，国外公司表示不允许国内装置使用国产吸附剂，否则将不再为装置提供技术保障。

　　国外公司设置的技术壁垒进一步激发了我国开发自主芳烃成套技术的雄心壮志。2009年，中国石化成立了以时任高级副总裁戴厚良为组长的芳烃成套技术攻关领导小组，开始PX吸附分离技术攻关。同年PX吸附分离技术进入中国石化“十条龙”攻关项目。

　　科研人员争分夺秒埋头实验，开发出具有自主知识产权的模拟移动床技术，攻克了吸附程序控制系统（MCS）控制难题，创造性地开发出有别于国际同类技术的吸附室管线冲洗工艺，设计出符合工艺要求的内构件，终于彻底攻克了PX吸附分离工艺的所有技术难题，完成了芳烃成套技术的闭环。

　　2011年，中国石化利用PX吸附分离自主技术在扬子石化建成3万吨/年首套工业实验装置，使用最新研发的RAX-3000型国产吸附剂，产品纯度、收率等关键指标均达到国际先进水平。

　　2013年12月27日，中国石化在海南炼化建设的60万吨/年PX吸附分离装置顺利开工运转，各项关键技术指标达到甚至优于国际同类水平。

　　针对PX被妖魔化的社会恐慌心理，科研人员在研发过程中还突出了绿色低碳理念，使装置的烟气和温室气体排放、物耗均达到国际先进水平，装置总体处于国际领先水平，并以最低的能耗成为全球芳烃联合装置新标杆。

　　至此，我国完全掌握了大规模芳烃联合装置全流程生产技术，成为继美国、法国之后第三个掌握该项技术的国家，数十年来中国石化产业链最后一块短板——芳烃就此填平补齐。

　　2015年，中国石化高效环保芳烃成套技术开发及应用技术成果荣获国家科学技术进步特等奖，目前该成果多项单元技术已推广至东南亚、东欧等地区。（记者 李晓岩）

　　转自：中国化工报

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