科技改变生活。第四次工业革命正在重新定义产品生产、分配、消费的方式，也将重塑人类未来的日常生活。３Ｄ打印技术，正是互联网和制造业的有效结合，对传统制造技术带来颠覆性创新，也带来无限可能性。数字化技术被更广泛地应用在
传统制造业之中，已成为一股不可阻挡的潮流。
资料图：3d打印（图片来源：互联网） 推动新一轮工业革命
“第四次工业革命已经到来。对全球经济而言，没有哪个行业会比制造业发生的转变更大。向数字化创新不断投入的公司，会甩开竞争对手。”在惠普公司首席执行官迪昂·韦斯勒看来，３Ｄ打印技术作为驱动第四次工业革命的重要力量，将促使价值１２万亿美元的全球制造业发生根本性变革。
《福布斯》杂志的报道称，２０１７年，预计有５７％的制造业企业增加在３Ｄ打印方面的投入，４７％的企业在３Ｄ打印方面的投资回报率较去年增加，更有９５％的企业将３Ｄ打印技术的应用视为自己在市场竞争中的优势所在。
在国际知名的一些大型企业中，波音公司采用３Ｄ打印技术制造飞机的部分零件，米其林公司利用３Ｄ打印技术进行轮胎生产，美国“太空制造”公司还成功在太空环境下完成了大型物体的３Ｄ打印。
今年５月下旬，一家新西兰公司“火箭实验室”在新西兰东海岸发射全球首枚３Ｄ打印电池动力的“电子号”火箭。据悉，该火箭发动机的主要部件几乎都是３Ｄ打印制造。这枚火箭制造成本低、发射周期短，被业界评价是人类火箭技术发展史上的一大进步。
目前，强生公司与惠普合作，利用３Ｄ打印技术制造的医疗级脊柱扩张器已投入临床使用。强生公司制造工程技术副总裁乔·桑德拉表示，３Ｄ打印和数据挖掘技术的结合，将能为患者定制产品以及规模化产品的生产带来重大变化，同时为患者提供性价比更高的服务。
“全球制造业的数字化转型，其影响会波及全世界的公司与消费者。而３Ｄ打印技术将发挥重要作用，彻底改变我们当前所认识的制造业形式。”德勤全球首席执行官浦仁杰表示，对企业级３Ｄ打印技术的未来充满信心。
今年市场接近６０亿美元
３Ｄ打印直接将虚拟的数字化实体模型转变为产品，极大地简化了生产流程，降低研发成本，缩短研发周期，使得任意复杂结构零部件的生产成为可能。国际数据公司ＩＤＣ预计，未来５年内，全球３Ｄ打印市场将以２２．３％的年复合增长率扩大，在２０２０年达到２８９亿美元。
８月２４日，惠普在其硅谷总部宣布与德勤在３Ｄ打印和数字化制造服务领域展开合作。“基于惠普颠覆性的３Ｄ打印技术，惠普会同德勤一起专注于帮助客户转型，在新时代跑赢对手。”韦斯勒口中惠普的“武器”就是其研发成功的多射流熔融技术。
３Ｄ体素相当于传统打印中的２Ｄ像素，是一种直径仅为５０微米的３Ｄ度量单位，相当于人类一根头发的直径。多射流熔融技术能够在体素级彻底改变色彩、质感和机械特性，通过灵活使用打印材料，创造出具备传导型、韧性、内嵌数据和半透明特性的３Ｄ打印物体。同时，该技术能够使打印高质量物理部件的速度提高１０倍，还实现了成本减半，为３Ｄ打印在所有制造行业的大规模应用提供了全新的可能。
捷普数字制造部副总裁约翰·杜尔奇诺思说，“在使用多射流熔融３Ｄ打印技术前，我们为客户制造一种零部件需要４-６周时间；而现在，时间缩短到４至５天，生产成本也大大降低。”
去年，惠普利用多射流熔融技术进行３Ｄ打印生产的零部件数量已达５０万件。惠普预计今年全球３Ｄ打印市场的规模将接近６０亿美元。
新兴材料发展成普及关键
尽管３Ｄ打印技术方兴未艾，但由于人们对于３Ｄ打印技术的理解还很不够，以至于尚无法充分利用这项技术。在荷兰ＩＮＧ公司的最新报告中，将３Ｄ打印技术形容为尚处于“婴儿期”，不过报告预测称，当３Ｄ打印机和如今的打印机一样成为必不可少的“基础设施”后，３Ｄ打印机的爆发力将接踵而来，对制造业、全球贸易等领域产生深远影响。
３Ｄ打印技术在制造业的普及程度，关键取决于新兴材料的发展。惠普３Ｄ材料与高级应用副总裁兼总经理蒂莫西·韦伯表示，虽然目前塑料依然是主导材料，但随着技术不断进步，会有更多的材料进入３Ｄ打印市场。
无独有偶，Ｄｉｖｅｒｇｅｎｔ３Ｄ公司也于今年３月宣布与德国金属３Ｄ打印机制造商ＳＬＭＳｏｌｕｔｉｏｎｓ达成合作，以开发分散式制造平台的硬件和软件，允许通过结合３Ｄ打印生产更轻、更具成本效益、更环保的车辆。该公司创始人辛格认为这个行业很有前景，“我们为汽车行业开发了一个可持续发展的道路，我们相信这会让汽车制造业复兴。”
“随着‘中国制造２０２５’规划的出台，中国制造业正在实现转型升级。我们将通过与本土材料生产商和经销商合作，建立强大的３Ｄ打印生态系统和社群，促进这一解决方案在大中华地区实现广泛的商业应用。”惠普多射流熔融技术３Ｄ打印解决方案副总裁兼总经理拉莫·帕斯托表示，中国石化下属燕山石化也已经成为惠普的合作伙伴，双方正应用多射流熔融技术共同开发聚烯烃粉末，扩展３Ｄ打印开放材料及应用生态系统。
在不久的将来，
３Ｄ打印技术或将成为基础设施的“标配”生产方式，深刻影响人们的每一天。（高石）
转自：中国高新技术产业导报
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