我国焦化行业十一五回顾和十二五展望

“十一五”我国焦化行业结构调整成效显著

　　2005年以来，全国焦化行业深入贯彻落实《焦化行业准入条件》以下简称《准入条件》，极大地促进了焦化产业结构的优化升级。目前，全国已有5批、257家焦化企业先后获得国家发改委及工业和信息化部的准入公告。这些公告企业产能达3.6亿多吨，约占全国焦炭总产能的63％以上，其中，传统机焦炉获公告企业产能比重已接近70％。

　　截至2010年底，我国炭化室高≥5.5米捣固和≥6米顶装大焦炉产能已达到1.4亿吨以上，占常规焦炉总产能比重达31.5%；煤焦油加工、粗苯加氢精制、焦炉煤气制甲醇产能分别达到1461万吨、359万吨和717万吨。与此同时，4.3米以下常规小机焦炉生产能力仅约2100万吨，占全部总产能的比重由2005年的23.48%下降至4.44%。至此，我国焦化产业焦炉基本实现了从长期以来的以4.3米左右的中小型焦炉为主加快改变为以≥5.5米捣固焦炉和≥6米顶装焦炉的大中型焦炉为主，极大地促进了我国焦化产业结构的优化升级。我国焦化行业的工艺技术和装备己经达到世界领先水平，并有一批大中型焦化工艺技术装备打入国际市场。

　 “十一五”期间，我国国民经济的持续快速发展，为我国焦化行业创造了极大的市场机遇。国内生产总值从2005年的18.49万亿元发展到2010年的39.8万亿元，年均递增11.2％。钢铁、铁合金、电石、机械制造等焦炭消费大户也分别年均递增12.16％、10.3％、10.3％、33.93%，极大地拉动了焦炭的市场需求。我国焦炭产量从2005年的2.54亿吨发展到2010年的3.89亿吨，年均递增8.81％；生产煤焦油已超过1000万吨/年，粗轻苯约300万吨/年，外供焦炉煤气数百亿立方米。

　　2010年，重点统计焦化企业煤气放散率大幅度下降至2％以下；焦化工序能耗从2005年的142公斤/吨标准煤下降至106公斤/吨标准煤，下降25.54％。焦炭质量提高，冶金焦平均转鼓指数M40达到84.58%；水循环利用率达到96.06％，吨焦耗新水降至1.8吨/吨，一批企业实现了废水零排放；大中型钢铁企业焦炭生产平均干熄焦率达到85％以上；一批钢铁厂或焦化厂用电自给率不断提高，有的钢铁公司炼焦等余热余能发电使用电自给率已达到90％以上，充分显示了钢铁-焦化行业循环低碳绿色经济发展、节能减排和提高企业竞争力的巨大潜力。

　　随着大批落后产能的淘汰、大批大中型现代化焦炉和化产品精深加工装备、余热余能发电的建设，大批焦炉装煤、推焦除尘、污水处理装置的改造新建，焦化企业生产的环境质量明显改善，努力实现了烟气、废水循环、综合梯级利用，实现了烟气SO2和污水COD在线监测和达标排放或零排放，焦炉煤气“点天灯”现象基本消除，焦化行业高能耗、高污染形象得到极大改观。太钢焦化厂拆除淘汰3座4.3米焦炉，建设了7.63米×2特大型焦炉，配套建设了煤贮罐、煤调湿、配型煤、全封闭干熄焦、煤气净化、脱硫制酸、污水处理等无尘无声无味的清洁环保型焦化厂。

　　“十一五”期间，我国捣固焦炉建设从小到大，从最初的炭化室高3.2米、3.8米，逐步发展到4.3米、5.5米、6米和现在世界上最大的6.25米。同时，一批4.3米顶装焦炉改造成为捣固焦炉。截至2010年底，我国捣固炼焦炉产能已突破1亿吨，捣固炼焦技术和装煤推焦除尘装备水平不断完善提高，捣固焦炉装备制造基本实现全部国产化，优质的捣固焦炭已开始用于3000立方米以上大高炉，节约了大量优质炼焦煤，提升了弱黏煤、无烟煤等高效利用的经济效益。一批热回收焦炉充分发挥清洁生产、捣固炼焦技术生产优质铸造焦和余热回收发电的优势，增加了企业经济效益和增强了企业竞争力。

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