将铁水从炼铁工序运到炼钢工序，耗时长、热量损失大怎么办？首钢股份公司迁安钢铁公司的答案是：“智慧大脑”调度，提效又减碳。
6月24日，首钢股份公司迁安钢铁公司调度指挥中心的技术人员通过屏幕上的数据，实时监控铁水运输流程，查看铁水自动分配调度情况。“得益于‘铁水运输全流程可视化与铁水温降’大模型，铁水温度损失可控制在90℃以下，年节省成本7000万元，年减排二氧化碳4.02万吨。”该指挥中心负责人介绍。
“以垂直领域大模型应用为抓手，构建‘政策引导、龙头引领、场景深化、迭代升级’的钢铁产业转型格局。”唐山市数据局相关负责人介绍，目前，全市已有17个钢铁领域垂直大模型落地应用。大模型带来的“智变”，让多家钢铁企业发生“质变”。
从“数据库”走向“生产线”，大模型正改变着这座钢铁重镇的生产逻辑。
在首钢京唐公司冷轧物流库，钢卷整齐排列，一辆无人天车正有序作业，精准抓取钢卷，稳稳吊运至冷轧车间。作业过程行云流水，记者却不见工作人员身影。“天车司机高空作业劳动强度大，我们从2019年起便不断摸索，开发了‘5G+无人天车’智能化控制系统。”首钢京唐公司数智运营部AI开发主管陈成说。
为了让原材料、成品的流转更加高效，首钢京唐公司又将人工智能技术的应用从天车作业延伸至热轧物流库、运输码头物流库、镀锡物流库等库区，建成23个智能无人库区。
如今，综合生产计划、库区资源、物料流向、运力管理等因素，首钢京唐公司建成了智慧物流管理模型，实现了从进厂、到生产、到出厂的全流程物流智能调度，提升物流效率15.2%，每年创造经济效益约1200万元。
从生产排程到智能炼钢，从物流管控到能耗优化，大模型已涵盖唐山钢铁行业生产各个关键环节，为钢铁企业带来了“四提升一降低”，即提升生产效率、提升产品质量、提升安全水平、提升管理能力、降低能耗排放。
钢铁生产中，排程是决定效率的核心环节。传统模式下，生产排程全靠调度员的经验，不仅效率低，还存在因工序衔接不畅导致库存积压、交付延期的风险。而在唐钢，一位“超级调度员”依托自身“智慧大脑”，让这些问题不复存在。
走进唐钢生产调度中心，18米宽的大屏幕上，钢铁生产十几道工序的4000多个关键节点数据实时跃动。
“这就是一体化生产排程大模型的具象化展示。”唐钢信息自动化部部长张军国介绍，大模型以秒级速度处理订单周期、设备状态等生产数据，动态优化排产方案，以精准适配每一笔订单需求。有了“超级调度员”助力，唐钢生产效率提升了20%，告别了赶工焦虑。
尝到大模型应用带来的甜头，唐钢将大模型应用作为高端化、智能化、绿色化发展的有力支撑，90%以上的工艺场景实现模型化、数字化应用，炼钢效率提升10.3%，吨钢综合能耗降至540千克标煤，达到国际先进水平。
从“小切口、小场景”出发，唐山市按照先行试点、迭代升级、全域拓展的总体思路，循序渐进推进大模型开发应用。
鑫达钢铁智慧燃烧优化模型，智能分析热风炉燃烧过程中的加料和温度控制，提升高炉燃烧效率，减少烧炉煤气使用量3%以上；纵横钢铁废钢智能判级模型，以机器视觉替代人工操作进行废钢判级，每年降本约千万元；报春电商原材料采购和产品供销分析模型，通过数据分析建立价格预测模型，帮助有关钢铁企业每年降本亿元以上……
从“经验炼钢”到“数字炼钢”，唐山钢铁正以大模型为引擎，驶向智能绿色新赛道。
“下一步，将聚焦大模型研发创新、场景落地、集群培育、平台运营、合规备案、数据建设、要素保障等板块，靶向发力，推动钢铁产业向‘精品智造’蝶变。”唐山市数据局相关负责人表示。
转自：河北日报
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