原油劣质化 油品要升级 冷再生剂循环催裂化技术解难题

　　我国目前拥有约1.5亿吨/年的催化裂化加工能力，但重油催化裂化装置的轻油总收率偏低，汽油烯烃和硫含量偏高。在我国即将全面实行国V标准的情况下，现有催化裂化技术已经不能满足要求。针对这一问题，洛阳维达石化工程有限公司研究出了冷再生剂循环催化裂化技术（CRC-FCC）。该技术在提高重油转化能力和高附加值产品选择性的同时，降低了装置能耗和烟气排放量，大幅提升了炼油厂的油品质量和经济效益。近日，该项目获得中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。

自主技术效果优异

目前，国内各大炼厂原油呈现重质化、劣质化趋势，导致汽油质量升级困难，高附加值产品收率较低。而现有技术在解决这一问题时显现出较大的难度。

对此，维达石化于2008年初开始研究，成功将冷再生催化剂循环技术应用在重油催化裂化装置上。

据了解，CRC-FCC以温度可控的再生剂冷却系统为调节手段，在保证再生效果的前提下，降低了进入反应器的再生剂温度，提高了原料油预热温度，改善了原料油雾化效果，实现了反应的多区优化和对反应深度的优化控制。此项技术还可以有效降低原料油与催化剂的接触温度，从而改善了原料油与催化剂的接触效果。

在大幅度提高剂油比的同时，该技术还能提高进入提升管的催化剂的平均活性，使催化剂活性中心数大幅度提高，促进了催化裂化反应以及芳构化、异构化、噻酚等硫化物和氮化物的转化，有效地降低了汽柴油产品中的硫氮含量。

消除现有工艺缺陷

目前，国内外工业应用的主要同类技术有UOP公司开发的待生剂循环技术和巴西石油公司的再生剂冷却技术等。无论是哪种技术，都因为剂油比不能灵活独立调控，而无法实现提升管各反应区的优化，存在高温接触、剂油比小、催化剂混合不均且活性低以及汽油改质与重油裂化相互影响等问题，这些都影响着催化裂化过程中的反应选择性，导致油品质量不易提高。

而CRC-FCC消除了待生剂与再生剂的偏流和混合不均的问题，改善了原料油与催化剂的接触效果，促进了原料油的快速汽化和反应。在反应过程中，该技术实现了剂油比的灵活独立调节，从而可以优化各反应区的操作条件，实现对反应深度的优化控制，提高产品的收率和质量。

此外，CRC-FCC还提高了催化剂的平均活性，提高了催化裂化反应的的选择性。催化剂的循环量也得到了提高，从而促进了再生过程中硫化物和氮化物的转化，降低了排放烟气中SOx和NOx浓度。

工业运行结果表明：该技术各项经济指标明显优于国内外同类技术。其中，轻油总收率提高1.7个百分点；汽油中烯烃降低5.2个百分点，辛烷值提高0.2个单位；柴油十六烷值提高1个单位；催化剂单耗降低30%；能耗降低11.6千克标准油/吨原料。同时排放烟气量及其中SOx和NOx浓度明显降低。

工业应用效益好

2009年12月，山东华星石化集团有限公司100万吨/年重油催化裂化装置进行了CRC-FCC改造，并于2010年6月投产。催化装置在原料性质变差的情况下，汽油辛烷值（RON）提高0.2个单位，液化气中异丁烷含量提高1.26%。所生产汽油产品中，烯烃的含量降低了5.2%。装置加工能耗降低11.6千克标准油/吨原料，催化剂的消耗更降低了30%之多。

2011~2013年，CRC-FCC技术先后在中国化工集团3套大型装置和中石油5套大型装置中得到应用，取得了经济效益和节能减排双丰收。

截至目前，共有15套CRC-FCC装置安全稳定运行，还有8套重油催化裂化装置正在进行改造，改造后加工每吨原料的经济效益可增加166元。目前，CRC-FCC技术已为企业增加利润合计26.97亿元。

来源：中国化工报

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