5年前的2012年10月5日，全国首套具有自主知识产权的大型乙烯装置———大庆石化60万吨/年乙烯装置生产出合格乙烯产品，彻底改变了半个多世纪以来乙烯技术依赖进口的被动局面，提升了中国石油和化工行业在国际炼化领域的话语权。5年里，大庆石化人不忘初心，一直在大乙烯国产化领域精耕细作、砥砺奋进。
5年间，国产化大乙烯成绩不俗：累计生产乙烯474.4万吨、丙烯219.4万吨，装置操作综合平稳率99.95%，主要设备完好率99.5%；安全技能培训覆盖率达100%，职业卫生监测综合合格率99.05%，施工作业违章率连续5年下降，发现各类安全隐患达1821项；E3装置月最低能耗562.19千克标油每吨，挖潜增效达6.8亿元，实施技术改造项目214项，获得公司级以上成果及科技进步奖31项；培养公司级行业状元、
技术能手125人，技师、技能专家58人，优秀共产党员173人，获得集团公司乙烯装置操作工预赛团体第一名、决赛团体第二名。
生产运行标准化。大庆石化完善生产运行标准化管理体系，大力推行全员包机包区模式，加快现场标准化建设进程，装置现场面貌大幅改观；把系统整体优化作为重点来抓，加大裂解炉、压缩机组等核心设备的特护工作，优化乙烯塔、丙烯塔运行操作提高产品收率，装置运行质量不断提升；通过开展裂解炉内模控制、能量系统优化、膨胀机瓦温控制等技术攻关，以科技创新破除生产瓶颈，保证大负荷稳产高产，装置运行潜能充分释放。
安全环保落实化。他们严格履行“两法”职责，优化审核评估，加强分级防控；落实安全生产主体责任，开展“安全生产月”活动，应用多种媒体手段扩大宣传幅面；着力推进重点环保基础设施完善，
实施CPI污水池改造、VOCs治理等项目，装置现场及周边空气、水环境进一步提高；大力开展标本兼治遏制重特大事故工作，建立了各级风险点清单数据库，加大全员安全环保培训力度，有序实施办公楼生活污水治理、罐区消防系统升级等隐患整改项目，隐患风险进一步消除；将日常巡查和专项检查有效结合，不断完善违章防控机制，拓展安全监督走动式管理内涵，严抓预防、监管、惩戒、教育等过程管控，安全管理质量切实提升。
创新驱动引领化。大庆石化深挖装置运行潜力，以精细管理和科技创新双驱动力引擎，全力以赴挖潜增效，走出特色创新创效之路。他们建立分厂、车间、班组三级优化体系，深入开展效益测算，及时指导生产优化，不断提升高附加值产品产量；深入排查效益流失环节，开展乙烯装置产能脱瓶颈分析攻关，确立E3装置气相炉改造等脱瓶颈项目，显著激发装置内在潜能；以精细化管理确保催化剂最佳运行状态，通过严格物资管理，完善供应商问责追责机制，有效降低企业运营成本。
人才培训结合化。大庆石化将“重塑形象大讨论”活动与形势任务教育有机结合，引导全体干部员工积极高效地完成各项工作任务，形成追求一流的内在动力；树立人人都可成才的理念，在鼓励自学成才、岗位练兵的同时，有序推进“轮岗互培”“五班三倒一培训”等举措，全员综合素质显著提升；持续开展大庆精神铁人精神再学习再教育，总结31年来涌现的先进典型人物事迹，汇总编制《化一榜样电子书》，激励大乙烯人以先进典型为榜样，再创大庆乙烯辉煌。（赵凤莉 董锡刚）
转自：中国化工报
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