南化机重大装备制造持续创新

　　5月1日，南化公司化机公司（南化机）首次制造的两台壳牌工艺大型EO反应器完成发运。这两台设备最大直径8.8米、单重达1245吨，是该公司制造的最重大设备，标志着南化机的EO反应器制造已经覆盖当今世界全部先进工艺技术。这一成绩的取得也是南化机在解决装备制作、安装等过程中，持续进行技术创新、工艺优化的成果。

　　创新多项设备焊接技术

　　一块钢板从进厂到车间，需要经过哪些“体检”？在南化机焊接试验室，该公司机械制造首席技师高申华说：“至少需要做化学成分、力学性能和超声波检测3个检测项目。这些指标直接影响设备制造质量。

　　材料“体检”过关，进入工艺评定试验。工艺人员需要根据母材来决定焊接工艺，该过程十分复杂。以EO反应器管板为例，因为锻焊技术、生产成本和运输条件等因素，它常常由3块锻件拼焊而成。拼缝设计决定管板质量、焊接成本等。南化机科研设计部门为管板设计了坡口仅4度的窄间隙自动焊接工艺，在确保焊接质量的基础上，更加经济高效。

　　据介绍，自10年前参加国产首台大型EO反应器竞标，南化机已完成近20台EO/EG反应器制造，成为国内极少数能够批量生产EO反应器的制造企业之一。他们为EO反应器制造所做的焊接工艺评定已超过50个，标志着这类反应器仅焊接技术创新就多达50余项。

　　自动焊接应用率达95%

　　南化机特材车间焊工二班班长金鑫，曾参加过该厂所有EO反应器制造的管头焊接，对这两台壳牌工艺大型EO反应器的管头焊接感受颇深。他介绍说，该EO反应器首次采用管子管板自动焊接技术，焊接作业更安全，焊接质量更有保障，人员组织更加顺利。”

　　该厂制造首台国产双相钢管EO反应器时，采用的是管子管板氩弧焊，全厂通过几轮培训和考核，选拔出了18位优秀焊工，金鑫便是其中之一。焊工们24小时轮番交叉作业，奋战了40天，才完成1万多根管子的管头焊接任务。

　　金鑫说，以往进行氩弧焊作业过程中，每个人都要带一堆东西，特别担心上方作业过程中，工具等物件不慎掉下来，伤到他人。自从采用自动焊作业后，他们只需戴面罩，在焊好一个管头后移动焊枪即可。

　　另外，为了推动管子管板自动焊在EO反应器上的应用，南化机投入了大量的人力物力，拿出以往节省下的材料，供焊工们培训使用，最后一轮才使用相同材质的材料。集训时共焊接了4600多个管头，占实际焊接量的近三分之一。

　　他们还积极推动了吊柱与设备本体连接缝自动焊、设备接管自动焊等，使EO反应器制造的自动焊接技术应用率由过去的70%提高到95%，大大提高了工效。

　　“奇思妙想”解安装难题

　　壳牌工艺EO反应器竣工前夕，南化机重装车间厂房内，这台超级巨无霸下方，放着2个起顶鞍座和4个500吨千斤项。重装车间相关负责人王明龙介绍，因为设备重量已经远远超过了厂房内起吊设备的设计能力，他们通过起顶鞍座和千斤顶，来满足设备后期制造、检测、出厂等工作的起重要求，帮助他们克服设备的重心偏移、焊接跑偏等问题。出厂时只需升起千斤顶，大件运输车倒进设备下方，就可以完成装车了。

　　“南化机最不缺乏创新精神。”王明龙说，重装车间配套的热处理炉，可处理最大直径为8.5米的设备，设备无法整体入炉进行环缝、合龙缝热处理。于是，他们对设备吊柱进行分步安装，确保主焊缝入炉处理。同时，将设备接管部分容易触碰到的炉体保温材料先拆掉，等到设备入炉再恢复，保证热处理不受影响。

　　这两台EO反应器，格栅与筒体安装间隙仅有10毫米，精密度要求更高等，使安装难度较以往大幅增加。于是，他们改进了格栅安装用工装，不仅解决了问题，而且大大提高了格栅安装效率。

　　壳牌EO反应器采用进口碳钢材料制造，当时又遇到南京多日连绵阴雨，潮湿的空气使管板和管材极易生锈，对焊接质量是个挑战。于是，他们请气焊工配合，及时对管板、管头进行烘烤，防止产生焊缝质量缺陷。焊接过程仔细观察，发现问题及时处理，最终保证了管头焊接质量检测一次合格。”（叶迎春 田蓉蓉）

　　转自：中国化工报
 

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