在烟叶复烤加工行业，水分控制一直是影响产品质量的重要环节。什么时候该加水、什么时候该加汽、参数该调整多少，长期以来高度依赖操作人员的工艺理解和经验积累。
如今，云南烟叶复烤有限责任公司石林复烤厂（以下简称“石林复烤厂”）正通过引入MPC（模型预测控制）系统，打破这一传统模式。他们将生产经验转化为数据模型，让数据参与生产控制、模型辅助工艺决策，对于传统复烤加工而言，这不仅是技术升级，更是生产控制方式的深刻变革。
走进石林复烤厂生产加工车间中控室，大屏幕上预测值与实时值持续比对，控制指令不断输出，预测曲线与实际曲线同步跳动。这些不断刷新的数据，见证着一套模型从理论逐步走向生产现场的过程。
2023年以来，石林复烤厂聚焦打叶复烤核心的预处理一润、二润及叶片复烤两大工序，启动MPC系统研发。由生产加工车间技术骨干组成的项目团队扎根一线，深入开展工艺机理分析、控制逻辑研究和系统功能开发，逐步搭建起适配复烤加工关键环节的预测控制模型。
（石林复烤厂生产加工车间项目团队调节MPC系统 瞿秦汉供图）
在前期研发基础上，团队扎实推进现场数据采集与模型验证，累计收集一次润叶机和二次润叶机约6个月的运行数据，采样频率达2秒一次，为模型优化和在线测试筑牢数据根基。随后，围绕出口水分核心控制目标，对入口水分、温度、物料流量等关键参数进行关联分析建模，并通过离线仿真、在线跟随测试和在线带料测试不断优化控制策略。
模型建立之后，更重要的是接受生产现场检验。
在一次润叶机在线带料测试中，MPC系统连续控制24小时；在二次润叶机在线带料测试中，连续控制7小时；在叶片复烤工序测试中，系统连续控制15小时。测试期间，出口水分始终紧贴设定值，系统还能自动识别料头、料尾、空料等不同工况，完成自动启停操作。
“以前是人盯着数据变化，凭经验手动调节。现在MPC系统能提前分析预判、快速响应，我们可以把更多精力投入到设备运行管理上。”车间班长李俊聪说。
（石林复烤厂生产加工车间大屏中的MPC曲线 李俊聪供图）
这种变化首先体现在预处理工序上。
过去，出口水分出现波动时，操作人员需要先凭经验判断原因，再手动调整加水量或蒸汽供给。如今，一润工序系统可根据出口水分自动调节加汽量和加水量，二润工序则自动调节蒸汽供给。测试显示，系统的调节方向和幅度与人工经验高度契合，完全满足工艺控制要求。
从运行情况来看，一润、二润出口水分波动基本控制在±1%以内，其中一润工序控制效果相对更加稳定。叶片复烤工序通过综合分析出入口及回潮区水分数据，实现关键参数动态调控，装箱水分波动更是稳定在±0.5%左右。
数字化转型之路并非坦途。
测试初期，一润出入口水分仪因阳光直射，检测数据一度骤降至7%左右，失去参考价值。项目团队排查后，通过加装简单的遮挡板解决了问题。这件小事让团队深刻认识到，模型建立只是第一步，真实、准确、持续的数据才是数字化控制的生命线。数字化控制不仅需要算法，更需要真实、准确、持续的数据支撑。
（烤片MPC控制器控制及配置可视化界面 赵文学供图）
生产加工车间主任赵文学介绍，目前系统仍在持续优化中。针对来料水分波动较大的问题，车间正研究强化入口水分数据联动，进一步提升系统调节的及时性和稳定性。
石林复烤厂的数字化探索不求一步到位，而是在生产实践中循序渐进、持续完善。
“数据采集分析和数据应用为‘强绑定’，相辅相成。技术应用最终要回归生产现场，系统是否有效，关键要看能否解决实际问题，服务工艺控制，支撑稳定生产。”石林复烤厂厂长樊夏男表示。
从经验调节到数据驱动，从人工判断到智能决策，石林复烤厂的探索仍在继续。对于智能工厂建设而言，这或许只是一个起点，但正是一组组数据的沉淀、一次次逻辑的优化和一个个模型的迭代，构筑起数字化转型最坚实的底层能力。
而这些能力，正在生产线上悄然生长。（云南烟叶复烤有限责任公司石林复烤厂 瞿秦汉 所汉华）
转自：中国网
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