新世纪以来，手机、笔记本电脑、数码照相机和摄像机的迅速普及，以及电动汽车的推广，使得锂电池与百姓的生活越来越贴近。作为一种清洁能源载体，锂电池自上世纪90年代实现商品化以来，受到了世界各国的广泛追捧。我国锂电池产业是在近几年快速成长起来的。2010年我国锂电池产量约为20亿只，销售收入约为180亿元人民币。未来动力电池车是我国汽车工业的主攻方向之一，隔膜作为锂电池的核心材料，发展潜力巨大。
尽管锂电池隔膜行业是一个新兴产业，清洁能源的发展也为其带来了新一轮的发展机遇，但我们必须认识到，前期投资的隔膜生产线项目今明年将全部建成投产，其产能可达8亿平方米，加上国外隔膜厂家扩产后的6亿平方米，产能将远远超出市场需求量，过剩危机在所难免。业内专家提醒，对这一点要有清醒的认识，生产工艺的稳定、优化和提升需要企业长期的摸索和研究，我国锂电池隔膜行业未来的发展重点不是产业化，而是要根据市场需求变化进行有的放矢的研发。
国产膜逐步替代进口
中国化学与物理锂电池行业协会统计资料显示，我国目前已经成为世界主要的锂电池生产基地，是第二大锂电池生产国和出口国，锂电池产品已经占到全球30%～40%的市场份额。我国对锂电池隔膜的需求与日俱增，2009年我国锂电池隔膜需求量超过1.2亿平方米。
中国塑料加工工业协会双向拉伸聚丙烯专委会理事长吴耀根介绍说，锂电池隔膜是锂电池中关键的内层组件。电池的容量、循环性能和充放电电流密度等关键性能与隔膜有着直接的关系，性能优异的隔膜对提高电池及动力电池的综合性能起着重要作用。隔膜吸收电解液后，可隔离正、负极，以防止短路，但同时还要允许锂离子的传导。在过度充电或者温度升高时，隔膜还要有高温自闭性能，担当起阻隔电流传导防止爆炸的作用。隔膜性能决定着电池的界面结构和内阻。不仅如此，锂电池隔膜还要有强度高、防火、耐化学试剂、耐酸碱腐蚀性、生物相容性好、无毒等特点。
也正是有如此严格的技术性能要求，锂电池隔膜的制造技术难度大，制造工艺的相关专利被美国和日本等少数国家垄断。我国锂电池产业发展之初，锂电池隔膜全部依靠进口。在锂电池四大关键元件中，隔膜是最后一个实现国产化的元件。
中科院化学所从上世纪90年代开始开发干法双向拉伸工艺，通过在聚丙烯中加入具有成核作用的β晶型改进剂，利用聚丙烯不同相态间密度的差异，在拉伸过程中发生晶型转变形成微孔，用于生产单层PP膜；2000年国家“863”计划项目给予支持；2005年开始，中科院化学所与新时科技公司合作开展干法双向拉伸工艺的中试研究；2007年11月成功建成并投产了一条年产聚丙烯微孔膜600万平方米的生产线，用此工艺生产的聚丙烯微孔膜具有不同于传统工艺制得隔膜的微孔结构，通过国内30多家电池厂在锂离子电池上进行评价，产品基本性能已经完全满足锂电池隔膜的质量指标要求，市场反应积极，2008年2月份开始已经有产品在市场上销售。经过近几年的发展，我国锂电池隔膜已有了长足的进步，有了自己的干法、湿法生产线，还有企业最近还陆续推出了多层复合隔膜。
纵观国内的锂电池隔膜市场，虽然目前依然是国外品牌一统天下，但是隔膜的国产化已经呈现出喜人的局面。部分隔膜已实现了市场化，并且产能在逐步扩大，产品的质量也在不断提升。目前，国产隔膜在低、中端市场已经大部分替代了进口产品，少量产品已经进入高端市场，进口产品价格随着国产隔膜的问世有所降低，由原来的4美元/平方米降低到现在的1美元/平方米。
深圳市星源材质科技股份有限公司、佛山市金辉高科光电材料有限公司、新乡市格瑞恩新能源材料股份有限公司、南通天丰电子新材料有限公司等几家龙头企业的的产品与进口膜相比，性能指标已相差无几，且价格只有进口隔膜的1/3～1/2甚至更低，而且供货周期短、售后服务及时，可真正为客户做到量身定做，产品和服务均得到了用户的认可，国产锂电池的市场份额提高到20%。
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