由国际金融危机引发的船市萧条、市场需求规模和结构的变化、供求关系和竞争环境的变化，对我国船舶配套业及配套企业是冲击、历练，更是警醒。在新的市场与竞争形势下，我国船配业发展步履维艰，这意味着原来粗放型的发展方式已没有出路，“转型升级”不但任务紧迫，而且是我国船配业走出困境、保住已取得的成果、实现可持续发展的必由之路。看准问题的实质所在，理清思路，找准方向，抓紧“转”且坚持不懈，才是我国船配企业的明智之选。
基础已经具备进程尚需加快
可以看出，我国船配业到了非转型升级不能持续发展的阶段，事实上，这是产业自身发展的内在要求，只不过国际金融危机的爆发要求必须加快这一进程。实际上，经过10多年的发展，特别是“十一五”时期的快速发展，我国船配业的“硬实力”大大增强，“软实力”也在逐步提升，转型升级的基础已经较为坚实。
经济规模大幅扩大。通过大规模投资建设，“十一五”末我国船配业的经济规模比“十五”末扩大了3倍。2010年，全国共有规模以上船配企业795家，完成工业总产值800.9亿元、主营业务收入774.1亿元、出口交货值104.5亿元、利润总额54.7亿元。主要设备产能大幅提高。目前，我国船用低速机年产能已超过1200万马力，为出口船和远洋船配套的中速机年产能已超过2200台。随着优势产品扩能项目陆续达产，“十二五”期间，船用主机、发电机组、甲板机械及螺旋桨等产品的产能将逐步能满足我国造船业的需求，这几种主要设备的价值之和占全船设备总成本的比例超过50％。
产品生产体系不断完善。随着众多船舶行业外大型装备企业和民营科技型企业进入船用设备研制领域，我国船配产品的生产体系不断完善。船舶动力装置、舾装、甲板机械和船舶电气类产品基本实现了本土化制造；舱室设备、导航自动化类部分产品也实现了本土制造，并成功配套出口船和远洋船。
产业布局初步形成。环绕长三角、渤海湾和珠三角造修船基地，我国形成了10多个具有一定规模的船配园或生产基地，并在加紧建设造船钢板加工、分段建造、大型铁舾件制作、管子制作、分段涂装等中间产品配套加工中心和资材集配中心，船用主机配套园区的建设也正顺利推进。
设备国产化成效显著。通过不断引进、消化、吸收当代先进船用设备制造技术，我国在船用低速机、中速机、大功率柴油机曲轴、螺旋桨、甲板机械等产品制造方面达到了世界先进水平，一些超大型船舶和高附加值船舶，如超大型油船、超大型矿砂船及8530TEU集装箱船的动力系统和甲板机械产品也实现了国产化。
船用设备的自主研发有所突破，船配行业的研发体系正逐步建立。近年来，我国每年都有一批具有自主知识产权的船用设备研发成功，其中部分产品的技术性能和质量达到了国际先进水平，可替代进口产品，如船用大功率柴油机曲轴、大型船用齿轮箱、大型螺旋桨、船舶压载水处理系统等。骨干船配企业陆续建立了国家级或省级技术中心。更多企业重视软实力建设。国际金融危机爆发以来，众多船配企业进行了战略调整，将发展重点从生产环节向研发、销售和服务环节延伸，在新产品研发、市场营销及全球服务网络建设方面已取得不错的成绩。
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