再生胶设备节能降耗获重大突破

一条创新设计、技术领先，生产过程符合节能环保要求的再生橡胶生产线8月25日通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。与传统的废橡胶再生成型成套设备相比，这种高效节能再生橡胶成型自动化生产线装机功率可降低25%，产量增加30%以上，吨胶能耗降低30%，使再生橡胶行业节能降耗更进一步。

目前，废橡胶再生成型成套设备主要包括3台XK-450炼胶机和1台XKJ-480精炼机组成的“四机一线”生产线。整条生产线装机功率220千瓦，4人操作，产能约1.5～1.8吨/班（0.2毫米精细再生胶），电耗约630千瓦时/吨，生产成本高，耗电量大，生产效率低，已不能满足我国再生橡胶行业节能减排的要求。

由常州市三橡机械有限公司自主研发的新型再生橡胶成型自动化生产线，采用再生橡胶专用的新型、高效、节能型捏炼机2台、精炼机1台组成“三机一线”生产线，3人操作，有效地降低了制造成本，可为用户节约投资20%；同时加大了辊筒速比，提高了剪切力，增大了出片速度，其班产可达2.5～2.8吨（0.2毫米精细再生胶），装机功率165千瓦，电耗约400～420千瓦时/吨，大大节约了资源和能源，满足了再生橡胶行业对节能设备的要求。

据常州市三橡机总经理助理徐啸介绍，再生橡胶的成型是将脱硫后的胶粉通过强力剪切与搓切效应，把松弛的网状结构梳理成条形结构，从而达到再生的目的。根据这个特点，提高再生橡胶专用捏炼机的剪切比，配合辊筒适当的中高度，薄通效果大大提高，生产再生橡胶所需的捏炼次数比传统生产线可减少2～3次，因此“三机一线”完全能够满足再生橡胶成型品质的要求。目前，国内已有20多家用户使用该生产线，并还出口到马来西亚、泰国、哈萨克斯坦等国家。

中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫介绍，我国每年废旧橡胶的产生量在1200万～1500万吨，再生橡胶行业是废橡胶综合利用的大户，在我国废旧橡胶综合利用中占70％以上。但是再生橡胶目前仍属低附价值产品，处理过程中万元工业产值能耗在1500千瓦时以上。根据废橡胶综合利用行业“十二五”规划要求，再生橡胶生产成型工段吨胶耗电要降到440千瓦时。因此，传统设备已不能满足行业节能减排和可持续发展的要求，该新型节能设备的研发、推广，将加快再生橡胶行业技术进步和节能减排的步伐。

北京橡胶工业研究设计院总经济师姜忠勤认为，我国天然橡胶资源严重匮乏，而且价格不断攀升，再生橡胶无疑成为橡胶行业密切关注的替代产品。因此，橡胶行业需要高品质、多品种地提供再生橡胶产品。对再生橡胶行业本身而言，低污染、低成本、低能耗也是其工艺改进的方向。新型再生橡胶成型自动化生产线的设计具有创新性，节能效果显著，对高品质再生橡胶生产精炼工序的提高是有益的探索。

中国橡胶工业协会会长范仁德表示，捏炼机和精炼机均属于辊筒式炼胶机，而辊筒式炼胶机在橡胶行业大量应用，因此降低辊筒式炼胶机的能耗、提高效率，不仅对废橡胶行业，而且对橡胶全行业都具有现实意义。目前国际上也很重视辊筒式炼胶机的节能减排，日本在一年前就提出要降低能耗30%以上，这是全世界的发展方向。他认为，目前废橡胶行业需要改进的地方很多，需要共同探讨，积极研发，进一步降低能耗。他同时指出，国内橡胶行业，尤其是废橡胶行业人工操作较多，应加快自动化控制方面的研究。

据了解，常州市三橡机已于7月份研制成功用于实现“三机一线”联动的再生橡胶翻胶机器人样机，该机器人是废橡胶行业的一个创新，目前已在工厂进行了带胶试验。下一步是对机器人投入实际生产考验并进行完善和改进，尽快完成中试并设计定型，然后投放市场。该机器人已引起再生橡胶行业广泛关注，如能成功应用于再生橡胶生产，则可以大幅提高自动化程度和生产效率，改善工人的操作环境。

来源：中国化工报

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