我国电解铝节能达到国际领先水平

近日，我国电解铝工业节能减排工作取得历史性突破，国家科技支撑计划重点项目“低温低电压铝电解新技术” 在河南省林州市林丰铝电公司顺利通过国家科技部验收，吨铝直流电耗由2008年的13235千瓦时降低到了11819千瓦时，降幅达10.7%，按2012年国内电解铝产量2000万吨计算，此项技术全行业推广后，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时，占河南省2011年用电量的10%以上，标志着我国电解铝节能达到了国际领先水平。

　　3月16日，由国家科技部组织、中国有色金属工业协会、河南省科技厅、云南省科技厅共同参加，在中国铝行业知名企业河南中孚实业股份有限公司下属的林州市林丰铝电公司召开了国家科技支撑计划重点项目“低温低电压铝电解新技术”验收会。

　　电解铝工业是我国重要的基础产业，然而电解铝产业历来被称为“高耗能产业”。生产电解铝的能耗取决于电解槽的电压和电流效率，电压每降低0.1伏，吨铝节电约320千瓦时；电解温度每降低10度，吨铝可节电约140千瓦时。但由于电解铝生产过程中磁场的强烈作用，使电解槽的工作电压很难降低；同时，由于难以找到适合工业使用的低熔点电解质材料，电解温度一直维持950度以上的高温。

　　2007年8月，应国家科技部等七部委要求，在中国有色金属工业协会组织下，以中孚实业为牵头单位，联合行业内高校、科研单位和优势企业成立了“高效节能铝电解技术创新战略联盟”，并被列为科技部首批17个重点战略联盟。2009年，“战略联盟” 以“低温低电压铝电解新技术” 向国家科技部申报了国家科技支撑计划项目，获得国家科技部批复立项，被列入《国务院关于发挥科技支撑作用促进经济平稳较快发展的意见》重点项目。自2008年9月起，由中孚实业牵头，依托“战略联盟”，云南铝业股份有限公司、中南大学、东北大学等单位共同参与，在中国有色金属工业协会、河南省科技厅、云南省科技厅的组织领导下，历时两年多跨地区、跨部门、跨学科的联合攻关，终于解决了低温低电压领域多项技术难题，取得了历史性突破，并全面实现了产业化示范应用。

　　由此，在项目负责人梁学民等项目组专家坚持不懈的努力下，在世界上首次开发成功电磁及磁流体稳定技术，低温低电压电解槽结构、低温低电压工艺运行技术，并在中孚实业林丰铝电公司首创世界领先的400kA“静流式”铝电解槽，实现了规模化工业生产及系列高电流密度下的低温、低电压长周期高效稳定运行；与 2008年立项前的国内先进指标对比，槽工作电压降低0.336伏，电解温度降低23.5度，吨铝直流电耗降低了1377千瓦时，降幅达10.7%；比工信部《铝工业“十二五”发展专项规划》提出的“到2015年吨铝直流电耗降低到12500千瓦时”的目标还低600多千瓦时。项目申报专利48项，形成了具有自主知识产权的低温、低电压铝电解成套技术。

　　低温低电压技术的推广应用将会产生巨大的经济效益和社会效益。与2008年电解铝电耗指标对比，中孚实业年可节电3.44亿千瓦时。按2012年国内电解铝产量2000万吨计算，此项技术全行业推广后，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时，相当于我国789万人全年用电量，按每千瓦时电0.53元计算，直接创造经济效益145.75亿元，折合标准煤880万吨，同时减少二氧化碳等温室气体排放1566万吨，将为把我国电解铝工业建设成节能示范产业、环境友好产业、绿色生态产业做出积极贡献。

来源：中国有色金属报

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