全球最大背后：机床还将在价值洼地匍匐多久

产业升级一般被认为是伴随着技术的不断进步，消费需求的变化而自然渐进的过程。但是在一个特定的时期，由于国家的倡导，内外部市场的助推与“倒逼”，特别是当原有的运行模式举步维艰时，产业升级有可能在主客观的共同作用下实现加速。

作为装备制造业的重要组成部分，机床行业的自主升级从来就没有停止过。眼下，在升级的催促和鼓动声中，无论是对于处在产业前端的孤寂者，还是身在其间的拚杀者，此刻，都有必要冷静地思考一下，今后的发展指向在何方以及今后的路到底该怎么走。毕竟，产业升级的过程是行业内部重新洗牌、企业重新自我定位的过程。先知先觉者，可能成为先驱和引领者，盲动者则可能成为“先烈”或铺路石。但是，无论是留恋和固守于原有的领地，还是大胆奔向新的草场，你都必须做出自己新的抉择。

全球最大机床生产国的背后

机床是用以制造一切机械的机器，有工作母机之称。机床工业是国民经济的基础产业，是装备制造业发展的重中之重，属战略性产业。数控机床作为现代制造业的主流加工设备，是机床工业的核心产品，已成为国际制造业和国防工业竞争的制高点。

数据显示，2009年，国内机床行业累计完成工业总产值4014.2亿元，与此同时，日本、德国等制造业发达的国家受金融危机影响，机床生产规模均大幅下降，这使得中国首次成为世界机床第一生产大国。

事实上，在中国已成为“世界工厂”的今天，位居全球机床生产产值第一已失去了昨日的轰动效应。正像一位业内人士所说：仔细观察一下目前国内装备制造业的产能情况，就很容易发现，如果说我们的产能还不算过剩的话，也足够大了。即使是所谓的“蓝海”领域比如风电，一瞬间，也会变得人满为患。但是，在这种“繁荣”表象的背后，如果从资源配置的合理性以及产业自身的运行效率上进行分析，特别是在绿色制造、低碳经济、节约资源等经济发展理念得到普遍重视的前提下，事实上，机床行业产值的全球“最大”并不足以令人弹冠相庆。

不可否认，经过数十年的艰苦努力，中国机床工业取得了长足的进步。尤其是近年来，国家高度重视机床工业特别是数控机床的发展，《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》首次将数控机床列入重大技术装备领域。《国家中长期科学和技术发展规划纲要》也将数控机床列为16个重大专项之一，进一步确立了机床工业在国民经济中的重要地位。而机床行业针对国家重点发展的大型发电设备、输变电成套设备、大型石化成套设备、大型煤化工成套设备、成套冶金机械、大型船舶、高速列车、新型地铁车辆等重点领域，加强产品自主创新和专机开发研制，在精密制造、极限制造等方面实现了有效突破，提升了大、重型数控机床，五轴联动机床等重点产品的技术档次和水平。其中，最具代表性的是开发制造了世界上最大的25m、28m数控立式铣车床，回转直径5m、承重500t的数控卧式车床，10.5m数控桥式龙门复合机床，镗杆直径320mm的数控落地铣镗床，直径2500mm的轧辊磨床以及高性能数控锻压设备等。目前，国产高档数控机床开始进入国家重点发展领域和国防军工建设领域，国民经济发展急需的高档数控机床过度依赖进口的局面，正在逐步得到改善。2009年，国产金属加工机床产值市场占有率继续提高，达到了70.1%；国产数控机床产值市场占有率达到62%。

但是，下面的一组数据中可以透露出这样的信息，在机床工业取得诸多佳绩的同时，进行结构调整不仅必要，而且相当紧迫。

2009年，机床行业累计完成工业总产值4014.2亿元，同比增长16.1%。

机床工具行业产品销售产值3922.5亿元，同比增长18.7%。

机床工具行业实现利润176.4亿元，比同期下降1.8%；产值利润率为5%，同比下降0.8个百分点（1~11月数据）。

金切机床行业实现利润45.2亿元，同比下降6.7%；产值利润率为5.1%，同比下降0.5个百分点。

成型机床行业实现利润10.3亿元，同比下降6.8%；产值利润率为3.8%，同比下降0.7个百分点（1~11月数据）。

机床工具产品累计进口97亿美元，同比下降21.1%。

机床工具产品出口47.4亿美元，同比下降33.5%。

中低档数控机床出口价格持续下跌，平均单价降幅达到25%。

行业内投资增加，产值增加，销售量增加，但利润下降。这种技术、资源、人力成本在产业发展中贡献度未得到充分体现的增长方式，对于整个行业的可持续和健康的发展显然是不利的。换句话说，长期沉迷于或者是对低端产品的恋恋不舍，一但外部条件发生变化，这种执著只能不断加重企业的不良反应，甚至有可能损害到行业的整体健康状况。

高端严重缺失，中低端竞争过度，基础不稳，专业化不强。这就是隐藏在“最大”后面的阴影。

一位机床行业的权威人士就明确指出：机床行业低水平的产能严重过剩。不调整结构，不进行产业升级，不走专业化的道路，不转换增长方式，不仅行业的可持续发展是一句空话，而且是对资源的一种浪费。

市场的强劲表现还能维持多久

中国已连续八年成为世界最大的机床消费国和进口国。得益于亢奋的市场需求，国内机床行业也实现了连续八年的高速发展。即使是受到金融危机的影响，但与其他发达的经济区域相比，国内机床工业起码在产值数据上仍能令人聊以自慰。

但是，基于理性和清醒的认识与判断，这样一些问题是无法回避的：靠全社会固定资产连续大幅度增长拉动的市场，到底还能维持多久？市场自身的运行周期真的不存在了？如果认为今天是在透支明天的需求，那明天该如何应对？企业是否能跟上市场的需求变化？

从外部市场的情况进行分析，形势同样复杂。

在此次金融危机中，发达国家虚拟经济与实体经济严重脱节的内在弊端，使之遭受了无情的惩罚。由此，世界主要发达国家回归实体经济的态势明显加强，贸易保护主义重新抬头，反倾销调查案件频繁发生。在很大程度上，这给依靠过剩产能的外向型发展模式带来了巨大的冲击。而且，长期以来依靠比较优势拉动出口的模式从理念上也将发生动摇。因此更多地考虑技术附加值，更多地考虑效益，对机床工具行业而言，具有特殊重要的意义。

居安思危，未雨绸缪。主动地去应对有可能发生或正在发生的变化，应该是一种更积极的态度。

需求变化带来的启示

中国机床工具工业协会在2009年10月对80家重点企业的调查显示：新增订单不足的情况极为普遍，大体上比上年同期减少25%。而且，有半数企业都遇到用户暂缓提货或退货的情况。尽管，近几个月市场有转好迹象，但谨慎气氛日趋浓烈。该协会近期对若干用户行业进行调研的情况同时显示，国家对航空、汽车、铁路、绿色能源、船舶、电子信息等行业的重点支持，拉动了需求市场向高端倾斜。

据业内专家介绍，对于极大尺寸、超重型的机床设备，用于汽车工业的机床设备，用于航空工业的多坐标机床设备，用于电子工业的精细加工设备的生产，是目前国内机床行业的短板，有些甚至还是空白。国内市场的相关需求只能依赖进口，而一些关键领域的关键设备还处于国外的技术封锁状态。尽管，这种需求与供给的矛盾，由于机床行业多年来的不懈努力而有所改善，但落差仍然很大。

显而易见，新增需求给机床行业带来了新的发展机遇和发展指向。但要真正赢得市场，调整结构，创新升级是必须要做的功课。此外，根据形势的变化，能否贴近市场，挖掘市场，培育市场，创造需求，同样是检验企业内功的现实课题。

创新升级与重视基础两者不可偏废

机床工业是一个规模经济并不显著的行业；机床是投资类商品中与用户个性化需求关联最为密切的商品；现代机床工业生产经营模式的主要特征是多品种、小批量、“量体裁衣”和成套供应；机床工业的有效组织规模和形式是专业性强的短小精悍企业组合；机床产品的制造越来越多地依靠集成（配套）方式。这些概念的集合意味着，机床行业是一个企业之间分工差异明显、竞争强度大、技术能力可以充分发挥效用的产业领域。

2008年，国家统计局统计，国内机床工具行业企业数为4832家，目前的实际数量还会有所增加。在如此庞大的制造体系中实施结构调整，无疑是一项复杂的系统工程。当然，市场的调控功能无疑应该起主导作用，但必要的政策引导同样不可省略。

为促进产业结构升级，国家已经开始启动“高档数控机床与基础制造装备”重大专项，主旨是为了解决在国民经济建设和国防建设中急需，而目前机床行业还无力满足的关键设备问题。此举，对于提升机床工业的技术水平、制造能力和产品品质，增强国有骨干企业的竞争能力有着重大的现实意义。

但对于那些数量众多的中小企业，特别是对于那些富于创新和冒险精神，经营灵活，操作与集成能力强，执著于行业并开始显露出“专、特、精”特质的民营企业，如何使其同样能获得机会，同样可以参与到重大专项的攻坚战中，似乎同样是值得关注和重视的问题。我中有你，你中有我，调动行业中尽可能多的各种资源，调动一切积极因素，投身于创新升级之中，才可能收获得更多。

此外，机床行业的创新升级绝不可能孤立地进行，相关产业的配套跟进同样必不可少。不要再让机床制造企业总是发出这样的感叹：生产机床是不是应该从炼钢做起！

一位机床企业老总曾这样对记者说：注重开发高端及空白产品没有问题。但是，如果把相关的基础工作做好，国内机床行业的整体水平同样可以得到很大的提高。眼下，还有几所高校开设铸造、热处理这样的专业。铸造似乎已经成了污染的代名词。铸造企业搬得越远越好，用工成本越低越好，以至于走进了一个严重的误区。铸造同样是一项科学，里面学问大了。长期忽视产业基础的作法，最终一定会受到惩罚。现在就可以说，铸件已经成为制约机床品质稳定可靠的一大“瓶颈”因素。再好看的空中楼阁，如果说没有坚实可靠的基础，又与危房何异？

据了解，机床制造企业受困于原材料和基础领域薄弱的问题，已引起有关部门的关注，具体的调研工作也已展开。但愿，针对材料及新材料领域的重大专项也能尽早变为现实。

来源：装备制造

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