我国中小轴承制造企业现状分析

　　中国轴承行业是一个生产集中度不高的行业，现有规模以上的轴承企业1400多家，主要集中在辽宁的瓦房店、洛阳、浙江、江苏、山东等地区，并初步形成了瓦房店地区生产中大型轴承，江浙地区生产微小型轴承，洛阳地区生产特大型轴承和轴承滚子，山东地区生产钢球、保持架等轴承零件的地区产业集群。在这 1400多个轴承生产企业中，除瓦、哈、洛和万向钱潮、浙江天马、人本集团等企业的主营业务收入超过10亿元以上，其余绝大部分为中小型轴承企业。

　　在经济快速发展阶段，大家都活得不错，由无到有，由小到大，由弱到强，沿着这样的轨迹不断发展。然而，从08年初开始，形势就发生了逆转，人民币不断升值，劳动力成本上升，新劳动合同法的颁布实施，原材料价格的上涨，贷款难度加大，席卷全球的金融危机，市场需求的锐减，诸多因素，如同洪水一样，来势汹汹，水性不好的就被淹死，稍会水性的，还能扑腾挣扎一阵子，水性好的虽暂时无忧，但还不知道可以游向哪里，只有提前备好船只的，才可从容应对。但绝大部分企业都还没有这个准备，特别是中小型轴承企业，由于抵御风险能力不强，其受到的冲击也更大。

　　一、来自市场的危机

　　美国的次贷危机如同地震波一样，迅速波及到了整个世界。欧美市场一片萧条，采购量急遽下降，受其影响，金砖十一国（BRIC四国和VISTA五国）也危机四伏，原以为中国、印度、俄罗斯、巴西、东欧及东南亚等区域是发展中国家，市场潜力巨大，自我发展空间较大，不会受外界影响而显著变化，但事实并非如此。世界经济的一体化，已经是一损俱损，一荣俱荣。那种火热的需求局面到今年的六月份就已经宣告结束，从七月份开始就进入了寒冬，市场新的订单急遽减少，减少幅度达到50%，甚至更低；已经出产的订单产品推迟交付，客户的理由是库存挤压太多，销不动，资金回笼缓慢。国内国外市场都呈现出了相同的局面。

　　二、来自竞争对手的压力

　　无论是生产小型轴承的厂家还是生产中大型轴承的厂家，产品的同质化都相当严重，挤占的都是相同的市场，就以城乡总计人口不足100万的瓦房店市为例，大小轴承企业300多家，基本采用同样的设备，同样的技术，同样的工艺流程，同样的配套零件，生产同样的产品，进入同样的市场，只是份额不同。当需要旺盛时，彼此都相安无事，只需开足马力生产，产品不愁销售。当需求锐减时，大家就竞相降价，变着法子降低成本，不惜偷工减料，恶性竞争，维持微利甚至无利，有些企业终于达到亏损而关门的状态。这种情况不断上演，而且愈演愈烈。

　　三、不断面临资金链断裂的风险

　　由于从2001年开始，中国经济一直都保持了两位数的高速增长，这期间孕育和造就了很多中小轴承企业，小工厂变大，大工厂变强，很多小老板们享受到了经济发展的盛宴，并想当然地认为自己天生就是办大事的料，做什么成什么，于是欲望不断扩张，产生了盲目投资的冲动，投资的规模不断加大，扩建或新建厂房，采购新设备，尤其在06年到08年期间，约有70%的企业都进行了不同规模的扩张，而投资来源主要依靠自筹资金和贷款两部分，企业主曾经赚到的钱大都用于投资扩大再生产。然而，进入08年下半年，市场形势的急转直下，订单减少，库存上升，资金回笼缓慢，呆账增加，采购成本增加，劳动力成本增加，新贷款难度加大，许多轴承企业受资金的严重困扰，苦不堪言，不断引发了停产和倒闭潮。

　　四、人才短缺的压力

　　一个企业要健康发展，必须兼顾五个方面的人才配备，即市场、生产、技术、质量和财务，如果这五个方面都能找到合适的人，并且能力都很强，这个企业就能快速发展，哪怕有三个方面很强，这个企业也会良性发展。但目前的情况是，许多中小轴承企业都是家族式企业，老板管理全面，自己的直系亲属至少把持了市场、生产和财务等几个方面，难说这些直系亲属在这些方面都是比较有能力的。而这几年大家都在扩张，都逐渐意识到了人才的重要性，但能在一两个方面找到能人就不错了，技术和质量又处在比较弱化的地位，因此整个的管理环节总有短板，甚至是几块短板。

　　五、技术相对落后

　　中国是滚动轴承的制造大国，但制造出来的产品大都属于中低端产品，主要是由于研发能力落后，装备水平落后，工艺落后，机加工设备基本都是单机作业，效率低下，并且加工精度是随着操作者的熟练程度而波动，轴承的精度无法保障。对配套精度要求较高的场合，这些产品还无法进入。生产的轴承基本都是普通级，只可应用于精度要求不高的设备上。对配套设备精度要求较高的场合，这些轴承基本都被拒之门外，客户宁愿花高价采用国外的知名品牌轴承，如轧制薄钢板，如果轴承精度达不到要求，就无法生产出合格钢板。

　　随着技术的不断进步，市场对产品的质量和档次要求越来越高。大多中小轴承企业生产的大量的P0级普通轴承越来越失去市场竞争优势，也没有利润空间。在出口贸易上，表现出档次低，价格低。

　　六、质量意识麻木

　　在经济的过热发展阶段，只要有生产就有需求，经常可见的是客户紧急催货、业务员争抢资源的局面。旺盛的需求，导致了淡薄的质量意识，差的原材料同样可以做轴承，不合格的产品也可以卖出去，激烈的竞争，使人们更愿意采用价格战，在成本上下功夫，以次充好，不愿精工细作，不愿在质量上下真功夫，质量常常让路于速度和数量。

　　七、劳动力成本的增加

　　新劳动合同法的颁布实施，加大了企业的劳动力成本。在该法律没有实施之前，很多中小轴承企业一般还没有为员工缴纳各种社会保险，而现在企业必须为员工缴纳，企业的劳动力成本因此会提高20%。而今年物价的快速上涨，员工的工资也普遍进行了上调，以上两方面带来的劳动力成本上升可达30%以上。

　　八、劳动力资源的不稳定

　　由于近几年工业化进程迅猛，带动轴承需求旺盛，于是新诞生了许多小型轴承厂，而原先的小型轴承厂也扩大规模而成为了中型轴承厂，大家都在快节奏的生产，劳动力资源就显得紧缺，为了争抢劳动力资源，尤其熟练劳动力，各家都使劲招数，不断开出高价，外界的吸引力令许多在职员工眼花缭乱，而由于更多的中小轴承企业并没有为员工缴纳劳动保险，也没有签订劳动合同，员工流动没有顾虑也没有代价，员工的流动性就非常大，有些技术工种或是熟练工人的离职，往往给工作带来极大的麻烦。

　　九、原材料价格的起伏波动

　　进口铁矿石价格的大幅度上涨，引发了轴承钢价格的剧烈上涨，而且是频繁上涨，轴承的价格也跟随不断上涨，08年1至6月份轴承钢价格上调了九次，七月份稳定了一个月，从八月份开始情况逆转，价格反而急遽下降，从8月到10月份价格共下降了5次，这么短的时间内，钢材价格上下跳动，轴承的价格也随之上下波动。轴承的制造是有周期的，一般周期应该为两到三个月，当价格保持上涨趋势时，原材料还没来得及采购，价格就已经上涨，制造成本由此加大，为了履约，生产厂家还要按订单价格供货；而当价格下降时，产品还没有出产，市场价格就已经低于前期订单价格，客户就逼迫厂家降价，而成本是在高点时发生的，降价就意味着损失利润，生产厂家真是左右为难，无法平衡。

　　十、汇率变动的压力

　　从实行汇改以来，到今年10月份，不到两年的时间，人民币对美元累计升值15.3%，差不多每个月人民币升值1%，这对企业出口是极大的利润损失，一般订单的交付周期为2到3个月，结算周期45天到60天，即从订单确认到收回货款的周期约3到5个月，如果没有提前考虑汇率的损失，这将是个不小的损失。

　　国外市场同样也面临汇率不稳定的压力，俄罗斯、印度、韩国的汇率今年1-10月份贬值幅度都在30%以上，这严重影响了他们的进口。而这些市场又是中国轴承的主要出口市场。

　　十一、管理上的薄弱

　　原材料的采购基本都是老板的亲属负责，他们负责渠道的选择和定价，质保部门没有对渠道和质量进行监管，仅凭采购员个人的喜好和判断标准来做。

　　生产管理不规范，没有科学的计划，一般也没有实施ERP管理，规模小时可以调度开来，规模稍微扩大，就会漏洞百出，不是没有按时出产就是计划疏漏干脆没有排产，或者没有足数出产，导致客户不断抱怨。

　　一般厂家虽然都可以提供ISO9001质量体系认证证书，但有几家是真正按质量体系运行？证书基本都是花钱买来的。没有完整的质量管理体系，质量保证存在极大的不确定性。

　　企业的财务管理更弱，财务人员缺乏专业知识，没有办法做到对成本的有效控制，也提不出有战略价值的数据供分析决策。

　　分析了中小轴承企业存在十一个方面的困局，尤其在目前，发生了严重的金融危机，欧美经济表现出了明显的减缓和衰退，中国经济也面临下行和减慢的局面。而一直以来这些中小轴承企业都存在这些问题，在经济的严冬到来时，这些企业能否安然过冬，这是摆在所有企业主面前绕也绕不过去的问题。

来源：中国机床商务网

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