中国数控机床量变与质变同步

经过50多年的努力，我国机床工具行业有了很大发展，为国民经济和国防建设提供了大量的基础工艺装备，为国家的现代化进程做出重要贡献。全行业是由金切机床、锻压机械、铸造机械、木工机床、量刃具、磨料磨具、机床附件含滚动功能部件、机床电器含数控系统八个小行业组成的。各个小行业生产的产品按不同特征分为若干类型和众多的品种、规格，已经形成门类品种比较齐全、主机和配套件有一定基础的生产制造体系，并拥有具备相当技术力量的科研院所和一批重点骨干企业。

中国制造迈向高端

我国已进入世界机床生产大国、消费大国和进口大国的行列。据2004年末统计，我国机床工具行业企业共有2023个其中属于国有企业范畴959个，占总数的47．4％；民营企业758个，占37．5％；三资企业306个，占15．1％，全行业总资产达1175亿元，拥有从业员工52万人。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉表示，随着改革的深入，多种经济成份并存的格局已经形成，机床工具行业呈现了快速发展的好形势，已经开始进入发展速度与经济运行质量同步增长的新阶段，并为我国由机床制造大国向机床制造强国迈进创造了良好的基础。具体进步表现是：

1、产值产量高速增长，经济效益明显提高

1、产销持续同步增长。

2、数控机床的发展速度高于行业的平均增长速度。

2、技术开发，成果显著

1、通过科技攻关，取得了一批重大技术成果。处于当代超高精度加工技术前沿的纳米加工及亚微米加工技术及设备，我国已有多种产品投入市场：虚拟轴机床产品已进入实用阶段；快速成型技术也是一项材料科学和计算机软件技术、高精度硬件技术等学科有机结合的前沿技术，我国已有自主知识产权的技术和产品；机床工业造型设计技术，已专门设置了数控机床造型设计研究中心，开发出“智能化辅助网络协同造型设计系统”；计算机辅助设计、制造和管理技术应用均取得了一定成果。

2、应用技术的开发推广，促进了国产数控机床技术水平的明显提高。反映数控机床制造水平的重要技术指标，如主轴最高转速、快速移动速度、换刀速度、切削能力等参数正在向国际水平接近，一批关键技术获得重大突破，缩小了与世界先进水平的差距。如：直线电机驱动机床开发成功，五轴联动机床品种增多，重型机床、高精度机床、特种加工机床、成型机床、数控专机、数控成套设备和柔性生产线等国内急需产品的开发成功等。这些成果的取得，对挡住部分设备进口、降低进口设备价格等起到了至关重要的作用。

3、结构调整，进展明显

1、“十一五”期间产品结构不断优化，以数控机床为代表的高新技术产品已成为机床制造业的主攻方向。产品结构有了较大变化，经济型数控机床已经大批生产，普及型数控机床生产己具备一定批量，高档数控机床品种也有增加。在机床产品出口量逐年增加的同时，出口品种有所变化，普及型数控金切机床已有一定数量出口。

2、流程再造促进企业结构调整。目前，大部份国有企业内部主辅分离工作基本完成，相当一部分企业进行了专业化生产流程再造。通过零部件专业化生产和工艺专门化协作，使主机制造更加精干，不仅提高了管理水平和生产效率，对行业专业化生产也起到了重要的促进作用。企业之间采取各种形式重组，以哑铃式结构新建的股份制企业和合资企业的兴起，为行业产业结构进一步优化打下了基础。

3、产业结构调整取得明显进展。主要表现在产业集中度有了较大提高。行业出现了一批机床年产超万台、数控机床年产超干台的骨干企业。主机厂和配套厂分工进一步明确，初步形成一批具有一定规模的主机和配套件制造基地。

4、体制改革，有所突破

改制给国有企业的发展带来了生机，新一轮体制、机制改革正在机床工具行业逐步深化。国有独资企业以产权多元化为主题的体制、机制改革有一定突破，与民营、合资合作和外资企业形成了体制多元化共存的局面。同时，向海外投资、并购外企等也取得了新进展。通过重组、改制，促进了企业经营管理水平的提高，也为加快技术开发、提高产品质量、降低成本、提高效益创造了有利条件。

近几年，国产机床总量增加很快，但市场占有率仍然不高尤其是数控机床，目前高档产品绝大部分依靠进口，中档产品市场中进口产品也占有很大份额。从行业总体来看，产业核心竞争力不强。

1、技术创新能力不足

1、企业基础研究、技术攻关和新产品开发投入不足，直接影响了创新能力的提高。

2、自主开发产品的能力差，关键零部件依赖进口，对引进国外先进技术的消化吸收、创新和提高工作不力。

3、科技人才不能满足产业发展需求，特别是缺乏技术带头人。存在科研与生产、设计与制造、新产品开发与用户个性化需求三脱节现象，直接影响新产品的开发和企业技术创新能力的提高。

2、产业化水平不高

1、产业结构不尽合理。主要是专业化水平不高；高档产品开发缓慢，市场占有率低；中档产品有一定产量，但竞争力不强；数控机床功能部件发展滞后，严重制约国产数控机床的发展。

2、经济规模、生产效率与发达国家相比尚有较大差距。生产厂点过多，生产效率低，赢利能力差。

3、工艺装备陈旧，基础制造技术落后。行业装备数控化率平均仅为2～3％。原来生产普通机床的设备用来批量生产数控机床，在精度、效率和可靠件方面都难以满足使用要求，阻碍了产业化水平的提高。

3、综合服务能力不强

1、服务体系不健全，全方位服务能力不强，在市场开拓、成套服务等方面尚有较大差距。国内企业虽然已经重视了服务问题，但普遍缺乏对用户加工工艺的研究，往往是在被动应付局面。企业国际市场的售后服务更为薄弱，绝大部分企业还不具备国际市场的开拓和服务能力。

2、旧的管理模式和管理机制不适应现代服务体系要求，快速反映能力差，运用信息化手段提高企业基础管理能力尚有较大差距。

4、体制、机制改革不到位

体制、机制改革推动了机床工具行业的进步，但发展尚不平衡。一些企业在产权多元化、法人治理结构和建立真正意义上的现代企业制度方面仍有较大差距，直接制约企业管理水平的提高。在企业用人机制没有根本解决的情况下，员工素质也难以迅速提高。

综上所述，以上四方面的差距反映了行业当前存在的突出问题，这些问题严重影响企业国际竞争力水平的提高。

量变与质变同步

“十二五”中国机床行业发展目标明确，未来5年中国将扎实向机床强国迈进，通过鼓励订购和使用国产数控机床、在重大项目上支持国产机床、取消进口优惠政策等一系列措施，来提高国产机床的市场占有率，其中国产机床8成品种要满足国内工程项目的需要，同时数控机床将成为重点发展对象，市场占有率要达到7成以上。国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉认为，在“十二五”期间，处于装备更新换代关键时期的中国将对中高端数控机床产品的需求很大，而在政府政策的扶持下，高档数控机床的相关上市公司，包括沈阳机床、昆明机床、秦川发展、天马股份、华东数控和法因数控等将加速发展，潜力巨大。

1、我国机床工具工业面临四个严峻挑战

目前世界经济开始复苏，但发展缓慢。我国经济一枝独秀，世界制造业加快向中国等发展中国家转移，机床工具行业面临着快速发展的机遇和越来越激烈的市场竞争。很多机床用户，在20世纪结束与新世纪交替时的那一轮全球产业结构调整中，以适当的时间、适宜的价格，把握了良机获得了最大收益，然而历史又已来到新的拐点。要进入新一轮竞争，产业面临升级换代，同时国际市场有关高端制造的形势显然有所变化和调整，新一轮的设备淘汰与采购高潮来临。从国内高端展会现场来看，不少参展商亮出了自己的杀手锏，号称是全球最新技术与最新产品的核心亮相，足以证明中国制造正大步向高端迈进。然而中国装备制造的母机——机床行业，有什么核心技术和产品来奉献给下游？来自金融行业的投资者带着疑问的眼光，中国机床业的发展速度和水平，不能满足和匹配其下游产业的升级换代需求。毕竟机床行业多年来存在高端失守，低端混战的现状。管理水平不高，导致效益和利润的流失，造成没必要的损失。机床市场化起步较晚，技术门槛相对较高，也因此其未来的发展空间很大，只需假以时日，中国机床行业还会有新的大进步、大变化。在未来一段时期，国家大力发展、做强装备制造业的政策环境下，机床以及其他机械行业仍然是值得高度关注的产业。行家建议，较早开展海外并购的机床业，应下大力气做好海外企业的事情，“用外国的技术和人员，开拓国际市场。而不是像现在一些企业，收购了海外企业，却只是用于国内市场竞争。”如此做法，很难提高在国际市场的竞争能力。

1、国内市场国际化，竞争更加剧烈。2005年以后，国内市场更加开放，进口税率下降，更有利于外国产品直接进入中国市场。随着合资企业和外商独资企业经营本地化，其生产成本下降，竞争力增强，国内市场竞争将异常剧烈。

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