新安集团：智慧火花点亮传统制造

　　浙江新安化工集团股份有限公司是一家有着53年历史的化工制造企业。近年来公司以两化融合为抓手，以“绿色化、智能化”为目标，以老园区搬迁为契机，打造了“智能园区V1.0”，推动集团转型升级。

　　2018年，新安集团先后入围工信部智能制造试点示范项目、制造业与互联网融合发展试点示范项目、制造业“双创”平台试点示范项目等，并顺利通过了两化融合贯标体系审核认证，助力企业上半年实现利润7.1亿元，同比增长190.8%。

　　智能制造助推转型

　　作为传统的化工生产企业，新安集团将智能制造作为制造业转型升级的重要抓手。总裁吴严明提出，借助园区搬迁做好两化融合工作，利用智能化手段促进新安从“红海”走向“蓝海”，从生产转向服务，实现从“做业务”到“搭平台”的商业模式转变。2016年至今，新安集团相继实施自动化、数字化、智能化改造，SAP（一期）、智能园区（一期）项目，并配套硬件设备设施，应用软件升级，共计投入1.1亿元。

　　新安集团加强信息化的整体布局，夯实硬件基础，异地灾备、负载均衡（F5）、微软权限管理（AD域）、单点登录（SSO）、性能检测、数据审计、虚拟服务器/桌面等基础设施建设有序推进。

　　随着“互联网+”概念的提出，企业数据上云的广泛应用，新安集团“工业互联网+”“农业互联网+”的两条主线也在积极推进，而工业数据私有云、综合业务公有云的混合云化部署模式，大大发挥了生产数据、经营数据、管理数据的效用，形成了资源有效整合的“双创”综合平台。

　　同时，新安集团在软件实施和大型信息化项目投入也不断加码，打造SAP经营管理核心平台，覆盖财务（FICO）、供应链（MM）、销售（SD）、生产（PP）等业务模块，并同步推进项目管理系统（PS）、客户关系管理（CRM）、主数据平台（MDM）等前、中、后端业务平台，形成统一业务规划和标准化业务链。

　　提升精细管控能力

　　新安集团智能制造综合平台以马目园区为应用场景，打造智能制造的示范和标杆，重点是以生产过程管理（MES）、质量管理（LIMS）、安全管理（SHE）、设备管理（EAM）、计划优化、计划调度、3D立体云仓、Aspen大数据分析平台等全面打造数字化、智能化的生产制造管理。

　　据新安集团信息化部总经理赖江龙介绍，围绕数字化精细管控能力，新安集团在供应链业务层，通过数字化技术持续优化和改进，将新安两大主业六大产品和超过200个牌号的产品需求模型建立起来，形成科学的需求预测；在生产层，努力打造生产运营的智能体系，通过订单、质量、设备管理与大数据分析相结合，实现逐步改进的目标；在保障层，开展风险管控、应急处理、仓储物流和园区指挥等保障系统智能化工作，将专业管理与智能工厂、集团三大业务有效结合，围绕精益生产挖掘潜力，实现生产管理的精准化、信息管理的系统化，推动绿色化、数字化和智能化园区建设。”

　　从3月开始，新安集团开启了“数洞”训练营计划，全面围绕提质降耗、降本增效目标，通过数据清理、分析建模、算法优化，实现工艺操作优化，以达到品质提升、工艺过程稳定控制和收率提升的目标，累计产生生产效益超百万元。

　　如新安智能园区的蒸汽能源分摊，通过大数据分析建模给出明确的科学界定，改变原有KPI考核方式，建立动态的分摊系数，整体温度提高5摄氏度，化工二厂分摊系数从1.09降低至1.03，大量降低了分摊费用。

　　又如，新安工厂以草甘膦生产中二甲酯工艺稳定控制为目标，设定反应温度为约束条件，通过大数据分析建模，推荐出科学的调控手段，有效确保酯化反应温度的稳定，实现未来30分钟的预测模型，大大提高二甲酯可控产量。

　　数字化建设硕果累累

　　据赖江龙介绍，新安集团自推进智能制造以来，在生产、经营、管理等领域取得了多项成果。

　　生产效率提升近20%。新安集团有机硅新材料产业机构设基础设计定员675人，通过大力实施一线智能化，通过分布式控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器（PLC）、智能回路控制（PID）、先进优化控制（APC）等智能控制装备的建设，减少生产过程调整时间和工作量。项目实施后，合计减少210人，提高了生产管理效率，降低了运行人工成本。

　　运营成本降低近20%。通过供应商管理系统（SRM），进行原辅料网上竞比价，每年节约采购成本约4000万元；在12条生产线装置中采用智能装备、分布式控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器（PLC）等智能控制装备以及先进优化控制（APC）、生产秩序管理系统（MES）等核心工业软件，成本降低21%；通过智能物流与仓储装备建设，减少库存占用资金约4000万元；通过组织扁平化管理，提高管理效率、减少定员，大幅降低工资成本。

　　产品升级周期缩短近30%。面向市场，基于应用领域的大数据分析，驱动新产品精准研发。首先通过大数据平台数据收集汇总分析，准确定位客户需求，从而开展方向性和目的性研发，侧重产品实际应用功能和市场需求，减少研发前期的产品探索和方向确认时间；同时，基于生产线的数据反馈，能有效提高研发产品规模化生产的预测能力，从而减少研发过程调整时间，提高新产品开发的实用型和有效性，缩短产品升级周期。

　　产品不良率降低近20%。通过选用高智能、高可靠性的仪表及生产控制系统，避免因错误性生产引起的返工和非计划停工。项目实施后，有机硅新材料终端产品的不良率大幅下降。

　　污染物排放达标率100%。在园区安全管理综合平台建设后，通过废气、废水、废渣的智能化检测、报警与控制，对污染物排放实现全流程、全周期的闭环管控，缩短业务响应时间30%以上，保障污染物排放达标。（杨丽荣）

　　转自：中国化工报

 

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