宝石机械：创新设计抢占智能化先机

　　近日，宝鸡石油机械有限责任公司成功开发了铁钻工、自动机械手、抓管机等一批自动化部件产品，所属研究院和钻采设备厂正在联合攻关，优化完善钻机管柱自动化集成系统，为实现钻采装备智能化奠定基础。

（资料图片 来源互联网）

　　作为我国石油钻采装备制造的龙头企业，宝石机械依托国家油气钻井装备工程技术研究中心，每年研发投入占销售收入10%以上，钻采装备新产品层出不穷。截至目前，宝石机械承担国家及省部级科研项目70多项，其中国家“863”计划项目7项；拥有授权专利上千件，其中美国发明专利2件。

　　研发投用自动化装备

　　近年来，油气行业下行，钻机市场日益饱和，宝石机械紧密结合工程技术服务提速提效、优快钻井、储层改造、固压增产、节能环保等需求，积极调整技术研发方向，实现转型升级。在拥有超深井钻机、特深井电驱动钻机、自升式海洋钻井平台等国字号利器的基础上，又率先开展钻机管柱自动化装备研发，在提高装备自动化水平、减轻劳动强度、改善作业环境、适应特殊作业需求等方面效果显著。

　　据宝石机械副总经理兼总工程师马广蛇介绍，该公司先后推出悬持式、推扶式、复合式、举升式等多种管柱自动化系统解决方案，实现了从管柱储存、清理、测量、输送、建立根到立根排放全过程的自动化作业，整体处于国内领先水平，正在逐步形成产能。目前已有多台套管柱自动化设备在大庆油田、塔里木油田、川庆钻探工程公司得到应用，其中系统配套陆地钻机5套、单元配套陆地及海洋钻机50余台。

　　创新设计贴近用户需求

　　过去10年间，宝石机械研究院技术人员李洪波一直参与钻台面设备铁钻工的研制。目前，李洪波和她的团队已经对该设备进行了4次更新换代，平均每一代优化设计超过30项，产品越来越贴近用户需求。

　　“我们根据用户提出的建议和意见，对提高性能和效率等方面进行了不断优化设计。”李洪波告诉记者，最近他们团队完成了第五代铁钻工图纸设计，准备生产最新一代铁钻工。

　　与李洪波研发团队一样，宝石机械研究院管柱自动化处理系统研发团队也注重收集用户反馈的意见，研发人员常年跟踪新产品应用，便于更好地优化提高。目前，管柱自动化处理系统在油田应用的示范效应正逐步形成，市场前景被业内看好。据不完全统计，宝石机械近两年新产品销售收入超过30亿元，占总销售收入的30%以上。在石油装备市场低迷的当下，宝石机械巧打科技牌、推广新产品，创造了新的经济增长点。

　　宝石机械公司总经理郭孟齐表示，宝石机械紧跟国内陆上钻机自动化改造趋势，服务页岩气勘探开发，适应海洋装备国产化步伐，今年将参与勘探3号、南海8号和“981”平台配套隔水管装备升级改造，实现隔水管系统设计制造工业化应用。

　　抢占智能化先机

　　早班开始，钻井工走进司钻房按下电脑上的钻井启动按钮，上钻杆、建立柱、起下钻等一系列钻井工序按照程序逐一执行，一气呵成。钻井工在司钻房里的显示屏上实况监测钻井的整个流程。同时，钻井控制系统还会不定时提供钻井设备运行诊断书，确保整个钻井过程顺畅。

　　“一键式自动化操作，智能化钻井”——这个几代钻井人的梦想，宝石机械研发团队正在研究攻关，未来几年内将变为现实。

　　业内专家告诉记者，虽然我国油气钻采装备在自动化方面开发了许多新产品，但仍与国外高端产品存在差距，要在智能化、稳定性、可靠性上下功夫，不断完善改进。

　　中国工程院院士、中石油管材研究院高级顾问李鹤林认为，我国石油钻采装备总体达到国际先进水平，但在智能化、自动化方面还有差距，应作为今后产品研发的趋势和方向。

　　郭孟齐表示，宝石机械正开展技术攻关，抢占智能化制高点，致力于产品绿色化、信息化、标准化、智能化创新。（记者 李军  通讯员 王安军）

　　转自：中国化工报
 

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