在塔里木盆地腹地，12000米特深井自动化钻机打出我国首口超万米科探井，82米的铁搭载着6000马力钻井绞车，900吨提升系统可以吊起两列动车组，智能控制系统实现了钻井作业全流程自动化……自主研发的技术利器是精密运转的工业心脏，支撑着中国石油与地球深部的对话。
将时间指针拨回20年前，当时中国石油已有35家装备制造企业。但隶属于各油气田和炼化企业的装备制造部门，由于专业化程度不高、生产规模不大、产品单一等问题，一度陷入亏损困境。
强强联合、优势互补。中国石油持续推进各制造板块专业整合，逐渐形成了由钻采装备制造、石油专用管制造、石油动力装备制造3大板块构成的专业化装备制造集群，产品涵盖勘探开发设备、石油钢管、炼化设备与仪表等多个品种。
向深地要资源，是油气资源增储上产的必然选择。超高温、超高压、超重载荷、频繁起下钻等严苛复杂的作业工况，考验着开采装备性能。在深地塔科1井，中国石油研发的高强度钻头，穿透塔里木盆地12套地层；超高温测井仪在240摄氏度环境中连续工作72小时，获取完整地层数据；移动式岩样成像系统为岩芯进行现场CT扫描，实现油气显示“零时差”发现。
近年来，中国石油一批“大国重器”相继亮相。“一键式”自动化钻机让钻井作业时效和安全水平显著提升，更让我国成为少数可自主研制自动化钻机的国家；钢管产品填补多项国内空白，引领我国由钢管制造大国走向钢管制造强国。2024年，中国石油装备制造业务国际和国内外部市场新签合同额占比达61.6%，较2020年接近翻一番，向更大范围、更高层次的用户展示“中国制造”的实力。
装备生产厂区绿意环绕，新能源项目“风光”无限，绿色装备纷纷“上岗”，节能产品效能持续提升。“光伏供能+24小时储能”的供电模式，替代了柴油发电抽采石油，实现了边远井的绿色低碳高效生产，推动油田工作效率、经济效益和绿色环保“三提升”。氢能电站开启先导试验，为推动钻井、压裂生产清洁替代和绿色转型提供装备支撑。国内首创5000千瓦电导热油炉，以绿电为能源，在吐哈油田的轻烃站连续运行超7000小时。
2024年，700亿参数昆仑大模型建设成果发布，AI加持下，地震数据、地质条件识别、固井质量评价等场景效率显著提升。数智赋能，大庆油田完成10万多口井、6000多座站场改造，单井数字化覆盖率达97.2%，站场数字化覆盖率达89.1%。产量智能计量，应用功图量油系统，替代了人工周期性量油；现场管理由“人找问题”转向“问题找人”，巡检效率大幅提升；泵况智能诊断由“人工月度分析”变为“问题实时推送”，让问题井“无处遁形”……开发建设60多年的油田因数智技术而焕新提质、活力满满。
装备强，产业强；产业强，国家才更强。中国石油的装备制造重塑了产业格局，标注出我国能源装备迈向高端化、自主化的新坐标。（杨沐岩）
转自：中国能源报
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