整合多口油井为同一协同体，共用一套动力系统
长庆油田动力共享精准采出“三低”油
11月3日，在长庆油田第十二采油厂生产现场，长庆油田自主研发的首台动态平衡超长冲程抽油机，凭借“动力共享+动态平衡”双重技术创新，以“深蹲”的节奏带动地下两口井进行作业。这标志着该油田在核心采油装备自主研发领域迈出关键一步。
近年来，随着开发周期不断延长，鄂尔多斯盆地的“三低”油气藏特性对采油设备提出了更高的要求。2024年3月，面对传统游梁式抽油机存在的冲程调节范围窄、管杆偏磨严重等问题，长庆油田以全面培育能源企业新质生产力为抓手，加强创新能力建设，加大自主研发力度，创新提出“多井载荷均相位分配”动态平衡技术方案。该方案将平台多口油井整合为一个协同整体，共用一套动力系统，通过精准调控单井运行位置，并依据“削峰填谷”原理，将平台总载荷与总扭矩降至最低，形成了动力共享型协同采油技术。
油气工艺研究院技术负责人吕亿明说：“我们发挥多领域联合作战的优势，突破了结构设计、关键部件技术参数优化、重型轨道生产制造三大技术瓶颈。”
此次长庆油田研发的动态平衡超长冲程抽油机，具备超长冲程、超低冲次、单井/双井灵活切换的核心优势，不仅能从根源上减少管杆偏磨与冲程损失的占比，而且支持修井快速让位，可适配最小5米井口间距，完美契合了复杂井场布局，更精准匹配超低渗透油藏的低产特性。
“这种抽油机的灵活性，就像经验丰富的农夫给庄稼浇灌一样，不再大水漫灌，而是根据每株作物的实际需求精准灌溉，从而实现资源的最优配置。”全程参与现场试验的采油十二厂技术员王晓飞认为，“我们将结合丛式井组开发模式，进一步加大工艺技术攻关力度，让新设备能够根据各油井的实际情况进行个性化参数调节，确保每一口井都能在最优状态下运行，大大提高能源利用效率。”
自8月27日首次在第十二采油厂生产现场进行试验以来，动态平衡超长冲程抽油机已连续稳定运行2个多月，实测节电率达66%，较常规节能装置提高1倍以上。（记者 杜嘉 通讯员 张岩）
转自：中国石油报
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