走进安徽泾县经济开发区宣城创玺铸造有限公司生产车间，一条条自动化铸造生产线有序运作，一台台数控机床稳稳运行。在这里生产的转向节、制动卡钳、制动支架、差速器壳体等汽车底盘器件已广泛供应国内头部整车厂。公司企管部经理凤毅表示：“目前公司年产值约5亿元，研发投入占比约5%，我们计划在未来3到5年内迈入全国小件铸造领域前列，年产值超10亿元。”
创玺铸造的信心从何而来？在凤毅看来，创玺铸造深耕汽车底盘制动系统赛道，坚持走专精特新发展道路，将技术创新和工艺升级作为企业立身之本，是构建竞争优势的关键支撑。
“我们成功研发QT700-10高强高延球铁，有效破解传统球铁‘强度高、延伸率低’的行业难题。该材料可直接替代部分铸钢件，在全面满足整车安全、承载、抗冲击性能要求的同时，助力车企降本增效。”凤毅告诉记者，公司还在球墨铸铁件工艺优化上取得突破，创新应用单冒口、无冒口铸造工艺，成品率较行业平均水平高出10%。
近些年，创玺铸造还大力提升研发交付效率。“比如承接某国内头部整车企业首款产品试制项目时，客户原定交付周期为20天，需要完成从接收设计图纸、模具设计、开模打样、小批量试产到成品交货全流程，最终我们仅用时15天就顺利交付成品，这个速度在业内处于顶尖水平。”凤毅表示，“公司计划在泾县经开区城东基地追加投资建设汽车零部件产业园，以数字化、智能化赋能打造更高水平的标杆工厂，对接更多优质客户，奋力开拓国际市场。”
如果说创玺铸造是泾县经开区以科技创新驱动转型升级的标杆，那么汉伏能源（安徽）有限公司便是加速数字化、智能化转型的先锋。
走进汉伏能源（安徽）有限公司光伏组件智能制造车间，只见光伏组件在绿色传送带上平稳流转，焊接、封装、检测等全部工序均通过高度自动化设备完成。光伏组件生产过程中，MES系统将自动生成订单条码，直接打印张贴到产品相应位置，相当于为光伏板贴上了“身份证”，可实现产品的全流程溯源。
“工厂自动化率达95%，每15秒就可下线一片光伏组件，生产效率较过去提升35%，良品率达99.9%。”汉伏能源（安徽）有限公司总经理张强介绍，依托先进的MES系统，企业实现了生产流程的全面数字化与高度可视化，大幅提升生产管理效率，可完成生产实时感知与智能排产。AI技术的全程赋能，则为产品品控竖起了“防火墙”。
在第十九届（2026）国际太阳能光伏和智慧能源（上海）大会暨展览会开馆首日，汉伏能源分别与澳大利亚AZ Energy达成150兆瓦光伏组件供货合作协议，与巴西知名光伏分销Solfácil签署400兆瓦光伏组件供货协议。
“汉伏能源在海外市场品牌认可度较高，是中国高端光伏产业出口的代表性品牌之一，这得益于我们对产品工艺和质量有着极高要求。每一道生产工序均配套专属检测环节，就连AB胶灌胶工序也会拍照检测。”张强指着屏幕解释道，“工作人员只需后台值守，由AI系统完成智能检测，出现异常情况再由人工复检。”
近年来，汉伏能源发展持续提速，在行业内率先推出600瓦＋、700瓦＋大功率光伏组件产品，企业连续多年获评彭博社新能源财经全球光伏一级（Tier 1）组件制造商。今年以来，公司产销两旺，一季度产值同比增长195%，首次突破单季度出货量500兆瓦，订单已排至第四季度；3月份单线产出15万块，刷新投产以来最高生产纪录。
深耕科技创新与数字化、智能化转型，是泾县经济开发区推动产业转型升级的重要抓手。据开发区管委会主任张爱军介绍，为助力企业科技创新，园区建成安徽省唯一、全国县级独有的国家电动机产品质量检验检测中心，企业可就近完成检测认证，大幅缩短研发周期、降低创新成本；与华中科技大学电气与电子工程学院合作，共建泾县电机产业联合研究中心，常态化开展人才培育、技术研发与产学研合作。同时，开发区还紧抓大规模设备更新政策机遇，积极引导企业开展“智改数转”，推动传统产业转型升级，为区域“十五五”高质量发展积蓄强劲动能。（记者 李波）
转自：国际商报
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