五洲新春：引入视觉检测系统提升品质管理

　　五洲新春（603667）做为国家级高新技术企业，不断在制造工序上进行现代化的技术优化与探索，通过管理创新提升企业效益。并且公司秉着“合作竞争，共创共享”的经营理念，鼓励创造创新，鼓励成果共享。接下来看看五洲分享的通过引入视觉检测系统提升品质管理上的案例：针对制造工序中某汽配小齿轮产品正、反面加工后各有3个铣槽，加工设备无法安装防漏（多铣）防错装置，需要操作工、专职检验员对产品的漏铣、多铣进行人工检验，以防止不合格品流出的情况。操作工、专职检验员需要通过人工检查，用记号笔对正、反面进行标注，日检产能2000件。

　　人工检验存在两个问题：第一，效率低下，产能有限，无法适应产量增长的需求，2016年十月产品订单开始增加，到2017年开始上升至35000件/月，人工检验速度无法适应产量的增长；第二，每天需要检验的产品数量巨大，人工检验会因为视觉疲劳产生漏检风险。

　　2016年客户3次投诉产品漏铣槽问题，产生了高额的人工分选费用及来回差旅费，提高了产品外部故障损失，增加了产品的生产成本。另一产品凸轮片订单数量大，外观类似，为区分凸轮片型号及进排气，需要在凸轮块端面打标识点进行区分。在实际生产过程中往往会产生标识点缺失、混料这样的风险，大批量交付仅靠人工外观检验，检验员容易产生视觉疲劳，漏检风险大，。

　　为遏制漏加工不合格品再次流到客户处，提高客户满意度，项目组提出改变质量管控方式，由人工检验向设备自动化检验转变，探讨引入投影摄像自动检测设备方案，最终引入视觉监测系统投入实际使用，将人工检验转化为自动设备检验，自动传送、自动剔除不合格件；员工对产品的全数检验转化为对过程的质量管理，包括对标准件的管理、设备的管理及缺陷件的管理。

　　从2017年设备正式投入至今，“零”缺陷产品流出，客户处“零”分选，“零”投诉、“零”索赔。2017年该产品共交付约30万件，未流出缺陷件，视觉检测系统得到客户认可。视觉检测系统投入使用后，检测速度从人工原来的2000件提升到3000件，极大提高了检验工作效率;同时，视觉监测系统对员工技能要求降低，无需员工掌握检验知识，只需要人工简单码料，减少了品质管理人工成本。

　　转自：关注网

　　版权及免责声明：凡本网所属版权作品，转载时须获得授权并注明来源“中国产业经济信息网”，违者本网将保留追究其相关法律责任的权力。凡转载文章，不代表本网观点和立场。版权事宜请联系：010-65363056。

延伸阅读