近日，轮胎用合成橡胶连续液相混炼新技术开发及应用示范项目通过了中国石油和化学工业联合会组织的专家鉴定。
鉴定委员会认为，该项目在国际上首次开发了合成橡胶/白炭黑连续液相混炼工艺，制备出达到欧盟标签法规A/B级，且具有高耐磨性的绿色轮胎，成果国际领先。
该项目由怡维怡橡胶研究院有限公司、软控股份有限公司、益凯新材料有限公司和赛轮金宇集团股份有限公司共同完成。据负责该项目的国家橡胶与轮胎工程技术研究中心首席科学家、怡惟怡橡胶研究院院长王梦蛟介绍，项目组通过连续液相混炼新技术，开发出高效的分散、凝聚工艺及装置，显著提高了白炭黑分散性及白炭黑—橡胶的补强效果，最终获得高性能轮胎用橡胶复合材料。
参加鉴定的中国化工学会化工新材料专委会副会长许春华指出，在橡胶胶料加工过程中，混炼是最关键的工序，混炼胶性能和混炼工艺直接影响橡胶产品的加工性能和产品的各项使用性能。
同时，混炼工艺也是橡胶加工中能耗最高的工序，占轮胎生产全部能耗的40%。目前，我国橡胶工业多数沿用能耗高、产业链长、环保性差的机械干炼法，混炼工艺的创新改造、节能混炼工艺的开发成为橡胶行业节能措施的重中之重，着力方向之一就是加大液相混炼技术、新工艺的产业化推进。
据王梦蛟介绍，相较于传统的干法混炼橡胶技术，该技术工艺简单，各种材料可以实现分子级混合，能耗可降低20%以上，每吨混炼胶制造平均节约电力80千瓦时以上，可满足我国橡胶轮胎行业对于高性能轮胎材料的迫切需求，市场潜力巨大。采用该材料生产的高耐磨性绿色轮胎，与采用干法混炼所生产的国际一线品牌轮胎相比，抗湿滑性能提高10%以上、滚动阻力降低13%以上、耐磨性能提高30%以上，轮胎综合性能指标达到当前世界最高质量等级。
王梦蛟表示，以连续液相混炼新技术开发的新型橡胶复合材料是当前世界唯一一种能够同时改善滚动阻力、抗湿滑性能、耐磨性能，并使各项指标都达到最佳水平的轮胎胎面胶材料。据世界权威汽车测试认证机构IDIADA认证，这种材料在原有轮胎结构和花纹未改变的情况下作为胎面胶使用，轮胎抗湿滑性能达到欧盟标签法规A级标准，滚动阻力指数达到了欧盟标签法规B级标准。
参加鉴定的中国工程院院士蹇锡高、中国橡胶工业协会原会长鞠洪振等专家认为，该技术的产业化应用将加速我国轮胎企业产品升级进程，促进轮胎产业新旧动能转换。（刘海军）
转自：中国化工报
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